食品加工企业的质量成本管理

一、引言

食品作为人类生存和发展的第一需要,其质量安全尤为重要.质量的优劣不仅直接关系到人们的生命和健康,而且伴随着国际间交流与合作的不断深入,经济贸易自由化的逐步扩宽,也已成为促进经济建设、提升国际形象的重要阶梯.然而,我国的食品行业的产品质量一直令国人担忧,由之前的三鹿奶粉事件到近两年的“地沟油”、可燃面条、事件和染色馒头等食品问题,究其根源,是很多食品加工企业盲目的追求经济利益的最大化,为降低成本而忽视食品质量的保证,致使很多的检测冒伪劣产品流入市场,损害了消费者的利益.这最终将给食品加工企业带来了严重的生存危机.

在市场经济激烈竞争的环境下,食品加工企业只有抓住消费者,赢得消费者的信赖才能站稳市场,而只有控制好食品的质量,才能吸引消费者,让消费者对其产品忠诚度提高,使自己拥有更大的发展空间,获得更大的经济利润.要保证食品满足顾客的质量要求,就需要对质量成本进行管理.食品加工企业为求利润而不得不考虑质量成本的削减,通过有效地减少质量成本造成的损失,会为其带来极大的经济效益.

二、质量成本的构成分析

质量成本是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失.质量成本不同于产品的制造成本,而是一种与满意的质量有关的成本,质量成本的构成如图1所示：

从图1可看出,质量成本分为两个部分：运行质量成本和外部质量保证成本.运行质量成本是指企业为达到和保证规定的质量水平所耗费的那些费用.其内容包括：预防成本、鉴定成本、内部保障成本、外部保障成本四个部分.外部质量保证成本是指按用户有关提供客观证据的要求而作的演示和证明所发生的费用.由于外部质量保证成本比较稳定,对总的质量成本影响不大.所以下面着重对运行质量成本的四个部分进行分析.

其一,预防成本.预防成本是指用于预防不合格品与故障等所需的费用,包括：质量工作费、质量培训费、质量奖励费、产品评审费、质量改进措施费、工资及附加费.

其二,鉴定成本.鉴定成本是指评定产品是否具有规定的质量要求所需的费用,包括：检测试验费用、工资及附加费用、办公费、检测设备折旧费.

其三,内部故障成本.内部故障成本是指交货前由于产品不满足规定的质量要求所造成的损失,包括：废品损失、返工损失、停工损失、复检费用、质量故障分析处理费、产量损失、质量降级损失.

其四,外部故障成本.外部故障成本是指交货后由于产品不满足规定的质量要求所造成的损失,包括：索赔费用、退货损失、保修费用、诉讼费用、产品降价损失.它同内部故障成本的区别在于不合格品是在发运给顾客后才发现的.

据国外统计资料分析,运行质量成本的4个部分之间有一定的比例关系,通常是,预防成本占质量成本总额的0.5％-5％；鉴定成本占10％-50％,内部故障成本占25％-40％；外部故障成本占20％-40％.

三、寻求最佳质量成本――质量成本特性曲线分析法

质量成本管理是过程,成本控制是目的.众所周知,产品质量水平并非越高越好,就像电视机的功能并非越多越好一样,产品质量水平越高,对企业生产工艺和技术及检测严格程度的要求也越高,这会带来质量成本的增加,因此,产品的也随着增加.寻找一个消费者和企业都能接受的最佳质量成本,对企业的质量管理有着现实的意义.

从图2中可以看出,运行质量成本的构成对质量水平的影响很大.在100％不合格的极端情况下,此时的预防成本和鉴定成本几乎为零.说明企业完全放弃了对质量的控制,后果是内外故障成本极大,企业是无法生存下去的.随着对质量管理的投入逐渐加大,预防成本和鉴定成本逐渐增加,质量合格水平不断提高,同时内外部故障成本明显下降.但是当产品质量合格水平达到一定水平以后,如果要进一步提高,则预防成本和鉴定成本将会急剧增加,而故障成本的降低率却十分微小.从质量成本总额曲线可以发现存在质量成本的极值点M,M点对应着产品质量合格水平点P,这是合理平衡点,是我们要寻求的最佳质量成本.

四、我国食品加工企业质量成本管理的缺陷

我国多数食品加工企业都将质量成本管理仅仅看做是质量管理体系的不可或缺的部分,并没有做深入的研究,在日常的工作中,更多地表现为应付或是不重视质量成本管理,只是为了企业顺利通过质量体系认证和审查.究其原因,主要有以下几个方面：

其一,缺少质量成本管理的体制.我国的食品加工企业大部分都是中小型企业,资金实力不够雄厚,片面的追求销售额、追求利润,对质量的保证程度要求不高,没有严格完善的质量成本管理制度,质量成本核算体系和控制措施也不健全.

其二,管理者对质量成本的忽视.企业管理阶层经济观念淡薄,质量成本意识不强.管理者对质量成本管理工作在企业的经营战略中的作用认识不够或者是缺乏对质量成本管理工作的开展缺乏研究,忽视了其实施的条件,照搬书本.致使食品加工企业要么只注重生产能力,走高消耗、低效率的生产发展道路,内外部故障成本剧增；要么盲目追求高标准的质量水平,为达目的,不惜斥巨资购写昂贵的设备、材料,忽视了质量成本的控制,结果导致成本增加,利润下降甚至亏损.

其三,员工没有现代质量管理的观念和知识.在食品加工企业的生产经营过程中,每个员工的工作效率和质量都会直接或间接地对产品质量产生影响,所以产品质量是企业每个员工,作效率和质量的集中反映.但是由于食品加工企业在开展质量管理教育等方面的费用很有限,使得员工的质量管理观念和知识不够.另外,企业对员工生产的产品质量控制没有行之有效的奖惩制度.员工生产的产品不管质量如何,与其关系不大,对发生了质量事故没有追究责任和原因,生产出质量优良的产品也没有相应的奖励,员工工作积极性不高.

其四,缺乏先进的生产工艺和检测设备.我国食品加工企业资本实力不强,在采购先进的生产工艺、机器设备和检测设备等方面有很大的难度.由于在预防成本和鉴定成本上投入少,在质量评审、进货检验、工序检验和成品检验等环节上出现很多问题,造成返工返修率增高,不合格品率也增高,质量成本总额居高不下,消费者对企业的忠诚度下降,进而影响到企业的经营利润.

五、我国食品加工企业质量成本管理改进措施

针对我国食品加工加工企业在质量成本管理上存在的缺陷问题,要从各个企业的实际情况出发,建立起适合自己的质量成本管理体制和方法,才能摆脱落后的局面,可以从以下几个主要方面去着手：

其一,建立质量成本管理制度.质量成本管理与食品加工企业经济效益息息相关,从最近的食品事件中可以得知企业的内外部故障成本很大,用于缺陷预防的投入占产品成本的比例很小,这严重影响企业经济效益的增长.通过建立起质量管理制度,企业内部设立质检部门,对出厂产品严格把关,同时,由质检部门或会计部门对企业质量成本进行核算,将质量收入与损失划入财务报表的会计科目,用此来考核质量管理经济性的综合性指标.

其二,加强管理者对管理成本的重视通过让管理者从社会上发生的食品事故案例中看到保证食品质量的重要性,同时通过加强对质量成本管理相关知识的学习,理论与实践相结合.另外.发挥管理者的领导作用,大力推行质量成本管理理念在企业内部的贯彻落实,同时,也应把质量成本作为考核管理者业绩的一个指标.

其三,加强员工的质量管理成本意识.在质量成本控制中,应充分发挥员工的主观能动性和创造性,建立行之有效的质量成本管理的奖励制度,在保证质量的同时将努力降低质量成本成为职工自觉自愿的行动,从而降低企业内外部故障成本,有了高素质、忠诚和稳定的员工队伍,才能降低质量成本,使企业健康发展.

其四,建立质量责任制.食品加工企业内部要规定各个部门、各成员在质量成本控制中的具体任务职责和权限,做到人人有事做,事事有人管,管理有标准.一旦发现问题,可以找到责任人,查找原因何在,便于总结经验教训,制定有效措施,防止再次发生.

六、结论

质量成本的高低是衡量食品加工企业管理水平和技术水平的一把尺子.质量成本管理有助于指导食品加工企业结合实际情况,适当增加预防成本,并加强其他质量成本管理从而达到质量改进、降低成本,提高经济效益的最终目的.通过对质量成本的管理,对改进我国食品加工企业的经营观念,为消费者提供满意合格的产品,保证人们的生命和健康免受危害具有重要的现实意义.