发电厂设备检修管理的

发电厂的设备检修管理科学化是现代企业组织生产和管理的重要手段.搞好发电厂的检修管理工作是保证发电设备安全、经济运行的重要措施之一,也是设备全过程管理中的重要环节.科学地管理好设备,提高设备利用率,降低检修费用,已成为电力企业的共识.是沿用传统的以周期为标准的计划性检修制度,还是采用设备实际状态为标准的状态检修制度,需要我们作出合理的分析和判断.

一、计划性检修制度存在的问题

目前,农一师电力公司塔里木热电厂按照《发电厂检修规程》执行计划性检修.《规程》规定,发电厂机组大修一般 4～6年一次,每次50～80天,小修每年2次,每次10～12天（视具体机型而定）,并规定：“到期必修,修必修好”.只要检修周期已到,不管设备好坏,运行状态如何,就要检修.显然,这种检修制度过于强调检修周期,而且存在如下缺点.

1.淡化技术管理责任,不利于开拓进取

在传统的计划检修制度下,到期必修,按部就班,周而复始,拆拆装装,没有任 何灵活的余地,在很大程度上导致了技术管理人员不思开拓进取,技术管理工作在原地打圈圈,僵化了技术人员的思维方式,在计划性检修制度下,由于自己对检修工作的安排无权作主,设备得不到及时检修,检修错位,淡化了设备管理人员的责任,设备出问题了,往“设备事故”上一推了事.

2.不利于延长设备的使用寿命

在计划性检修制度下,往往会导致如下的现象：一是检修项目抓不住重点,分不清主次, 不是检修过剩就是检修不足.二是由于计划检修时间安排一般情况都较充裕,有缺陷大修理,没有缺陷也修理的现象.本来设备状态还比较好,还有潜力可挖,时间安排了,还是拆开修修为好,怕的是今后设备出了问题说不清楚.三是由于过多的检修拆装,加速了拆装的磨损,本来良好的设备越修越糟,人为地缩短了设备的使用寿命.

3.不利于提高企业的经济效益

由于计划性检修针对性不强,盲目检修过多,降低了设备利用率,浪费了大量的人力,还增加了大量检修费用的无效支出,影响了企业的整体经济效益.

二、实施状态检修的必要性

1.状态检修是科技进步的要求,也有相应的行业规范,新颁发的《发电厂检修规程》增补说明：“运用诊断技术,进行预知维修是设备检修的发展方向”.预知维修与状态检修具有相同或相近的内容,这些都为生产技术管理人员摸索适应本企业的检修制度指明了道路.

2.状态检修就是对设备进行全方位状态监督,对设备运行状态、影响安全经济、可靠运行的因素进行综合分析,并对设备进行前景预测,根据结果再拟定检修内容和确定检修时间,真正做到“应修必修,修必修好”.实施状态检修的目的就是科学保养设备,在保障设备安全、经济、可靠的前提下,最大限度地提高发电、供热设备的利用率,降低检修人、财、物的浪费和设备的检修磨损,提高企业经济效益.

三、对状态检修管理的实践

根据状态检修的思路,农一师电力公司塔里木热电厂对厂内锅炉、汽机、电气、化水及供热设备进行了初步的摸索和实践.以供热首站热网加热器为例：2002年农一师电力公司塔里木热电厂实施了集中供热一期工程,工程投产后运行了两个月,就发生了首站热网加热器换热管结垢堵塞的现象.初步分析原因是：一次高温热水管道较长（15公里）,施工周期紧迫,管道残余焊渣、锈垢、泥沙较多,而热网加热器换热管内径仅为10mm,焊渣、锈垢等污物淤积在换热管中,造成热网加热器换热效率下降,严重影响了供热,导致热网加热器必须年年检修、清洗.2006年,首站更换了两台热网加热器,通过加强水质监测、加强对蒸汽进出口压力、温度,供热供回水压力、温度,凝结水与回水温度端差的监视；控制失水率等种种手段,热网加热器连续5年稳定运行.若按照以检修周期为标准来检修,2010年该设备应检修,但通过对热网加热器各参数分析,该设备并未有明显的出力下降,因此不予检修,如今又运行了两年,计划在2102年夏季把热网加热器打开检查.

四、通过以上,笔者总结了状态检修的一些经验,总结如下

1.收集基础数据,完善原始资料

以信息管理手段,详细记录现场数据.采集设备实时状态数据,加强定期测试,统计试验数据.形成原始资料,利用这些数据、资料,定期全面分析,判断设备状态,从中可以发现问题.使检修更具有针对性.关于数据采集的具体做法如下：

1.1分门别类地将全厂机组设备的技术参数、厂家设计规定,按设备台帐方式建立数据录入计算机；

1.2建立设备现有的备品备件数据库；

1.3实现电厂计算机监控系统,有选择地采集现场的一些实时数据,通过不断积累和加工,进行分析整理,建立数据信息库；

1.4建立表示设备运行状态的电量、压力、温度、流量、振动等参数的直方图以及变化趋势的曲线等；

1.5定期（每周或每月）进行分析,作出结论,判断设备是否运行正常.

2.完善设备状态监测系统,加强设备异常状态分析

根据目前实际情况,我厂对机组等主要设备安装了一些在线监测装置,主要有：机组的振动测量、轴承的温升测量,温度、压力、电流、变频频率等.当设备有异常情况出现时,实行异常状态分析和重点跟踪,如今年的#3循环泵发现振动,我们就采取了强化跟踪监督措施,掌握状态变化规律,找出故障的根源,利用小修机会进行了彻底处理,现在运行正常,保障了设备的安全运行.

3.加强设备维护保养工作,及时消除设备缺陷

设备维修保养工作的好坏,对设备运行状态有着重要的影响,如透平油的处理,润滑油的加注,设备轮换运行,甚至设备吹灰等清洁工作,每一项都不应该忽视.对设备存在的缺陷应及时消除处理,做到大缺陷不过天,小缺陷不过班.确保设备处于健康运行状态.

4.应用统计数据,预测设备状态

要使统计数据预测设备状态,首先要找出统计数字与机组状态参数之间的联系.我们对机组运行小时数、发电量、启停机次 数等进行统计分析,发现有些设备虽然检修周期已到,但其运行小时累计比其他同类型设备少,于是就适当延长了设备的大修周期.而有些设备虽然未到大修周期,但其运行小时已超过计划小时,我们就适当提前小修,发现一些重大缺陷及时进行了处理.由于运用了这种方式进行了预测,每次小修前,就做好了相应的技术准备工作,节省了检修时间.

5.合理确定检修项目,尽量缩短检修工期

由于对设备进行了较全面的状态监督和技术分析,掌握了设备的实际运行情况,废除了一些不必要的检修项目,如：每次大 修,我们根据设备的原始监测数据,分析设备各部件的健康情况,大胆取消了一些重大项目,对机组以往大修都是全拆,吊出转动部分,工期长,工作量大.拆出后未发现转动部分存在问题,又重新装回去.而近几年,我们只拆到电机部分,节省了大量的检修工期,每台机可节省15天工期.检修投运后,未发生任何临时性检修现象,安全生产继续保持良好的势头.

五、结束语

实施状态检修制度是设备管理的一场重大实践,它不仅仅有利于保证安全生产,降低检修费用,提高设备利用率和企业自身效益,更重要的是有利于培养生产技术管理人员运用科学的思维,正确的观点和方法分析问题,有利于培养尊重实践,实事求是的工作作风和敢于实践,敢于开拓创新的精神.还可使广大基层的设备管理者从过去指令性计划的单纯执行者跃升为自主决策者,有利于增强他们的主人翁责任感和使命感,在社会主义市场经济的条件下,不仅仅是电力企业自身的需要,也是时代的需要,形势发展的需要.