集成检测数据建立信息系统预警平台

摘 要：所有物料的集合是为了生产成品,成品集中了所有物料的性能.建立以成品质量监督检验结果为依据,集成数据信息系统,对异常情况通过反向追溯,利用MES、ERP、SPC等先进手段,组织各相关方找到结点,分析解决问题并及时建立档案.通过汇总分析问题,找到各关键点及其关联性,设定异常情况警界线,建立预警平台.同时推广至在线产品的信息数据库建立,搭建预警平台,改善问题发现、分析、解决时的滞后性,提高问题解决效率,达到全面提制降耗的目的.

关 键 词：集成检测数据建立信息系统预警平台

正文：

引言：

卷烟生产企业以《卷烟工艺规范》指导思想为工作依据,在提高综合质量前提下,更加注重各项质量指标之间的平衡,逐步开展降低原材料、能源及劳动消耗,合理利用人力、设备资源,采用先进管理方法,做到先进性与经济性的协调统一,使投入产出合理.

论文正文：

卷烟生产企业通过随机抽样检验进行产品质量、在制品质量监督检查查看其是否能够达到工艺要求及产品设计要求.生产出产品后进行相关检验,实际生产操作时其检验结果的滞后性明显,质量可控性较差.怎样能够“对生产过程中工艺参数进行有效控制,实现由控制指标向控制参数转变、由结果控制向过程控制转变、由工人控制经验决策向自动控制科学决策转变”?能不能建立一个质量预警机制来改善滞后性?拿什么作为基础依据进行实施呢?

所有物料的集合是为了生产成品,成品集中了所有物料的性能,成品质量是最终必须满足的结果.以其检测数据作为基础依据,集成数据信息系统,对异常情况通过反向追溯,利用MES、ERP、SPC等技术手段,利用检测历史数据统计分析、现场调研、试验统计分析、建立制度、管理改进的方法,组织各相关方进行质量分析、找到结点,分析解决问题并及时建立档案.同时通过汇总分析问题,找到各关键点及其关联性,设定异常情况警界线,建立预警机制,达到提制降耗的目的.

通过实现检测仪器的数据自动收集汇总分析,设定警界线,产生预警机制,可推广至在线生产,以期实现对产品生产过程质量控制能力的有效提高.

对于在线生产的产品：仪器设备由设备部门专职负责为数据准确提供保证,离线物理检测数据权威准确可作为基础依据,进行汇总分析在保证正常生产的同时找出规律.各部门关联紧密利于联动,MES、ERP、SPC等平台日渐成熟,通过对现有资源的利用可实现本课题的研究,从而改善检测作用的滞后性,变被动为主动.

推广至在线生产时,在保证线仪器保证仪器仪表的稳定准确的前提下,可提高自动化程度,及时指导在线加工,达到加工质量的稳定、提高,又可集中精力加大对关键质量项目、关键指标进行人工检测力度,从而确保最终成品质量.在此,“检测仪器数据的自动导出汇集；预警界限的设定；仪器仪表准确性的保证；各指标相关性的确定；各指标与生产现场各相关关键点的确定；对各相关生产现场在线数据的采集监控及对其警界线的确定”是实现由控制指标向控制参数转变、由结果控制向过程控制转变、由工人控制经验决策向自动控制科学决策转变的关键点.

在保证主要工艺质量指标及主要原材料损耗和消耗均符合《卷烟工艺规范》及行业标准、符合企业内控标准的前提下,实现检测数据从人工输录到仪器自动集成信息系统,实现数据信息的选择性分析,结点梳理确认,搭建预警平台,提高产品质量问题解决能力是提质降耗,实现企业的利润提升的重要突破点.