网站原创摘 要：科学合理的统筹安排,严格的细致的执行质量管理体系,对压力容器制造企业提出了更高的要求.建立符合企业自身的压力容器质量保证体系,严格贯彻执行,既保证了压力容器设备的安全可靠,又使企业生产力水平显著提高,完成企业利润最大化.
关 键 词：压力容器统筹安排质量管理体系工艺程序控制
Scientificandrationaloverallarrangement,strictandmeticulousimplementationofthequalitymanagementsystem,putorwardhigherrequirementorpressurevesselmanufacturingenterprises.Establishenterprisepressurevesselqualityguaranteesystem,strictlycarryout,notonlyguaranteethepressurevesselsafetyandreliabilityoftheequipment,andenableenterprisestosignificantlyincreasedlevelofproductivity,topletetheenterpriseprofitmaximization.
PressurevesselOverallplanningQualitymanagementsystemTechnologyProgramcontrol
压力容器是承受一定压力和温度的容器,具有爆炸毁坏财物、涉及人民生命安全的特种设备,它的制造质量显得格外重要,必须按照国家的TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》、《锅炉压力容器制造监督管理办法》等有关规范,严格受控于被确认的“压力容器质量保证体系”.
为了确实保证压力容器产品的安全性能,国家制定了制造单位许可的必要条件――建立并有效实施与制造的压力容器级别相适应的质量保证体系.为了规范上述质量保证体系的建立和鉴定评审工作,国家质量监督检验检疫总局颁布了TSGZ0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求；TSGZ0005-2007特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则.压力容器质量保证体系中明确的18个质量控制的基本要素,实际是函概了14个质量控制系统、62个控制环节、178个控制点.企业严格执行压力容器质量管理体系并获得ISO90001-2008质量管理体系认证,定期进行自我审查和严格的外审.企业严格贯彻执行,产品的质量会不断提高,用户的满意率自然也会不断提高.
然而实施规范的压力容器质量保证体系,由于各种原因会在某些方面不够到位,甚至很不到位.在实际工作中对于一些合同或项目,有时候会因各种理由而忽略了合同或项目评审这个控制环节,进而直接用口头的或的或简单的文字通知即开始了设计和生产.这样使得有的不能按时完成；有的质量不能合格；有的甚至半途而废；有的则是设计的产品满足不了对用户的承诺.
由此可见：合理的科学的统筹安排,严格的细致的执行质量管理体系,对压力容器制造企业提出了更高的要求.尽管国家通过各类监督机构对特种设备压力容器企业进行监管,但企业自身的执行力是直接关系到企业在市场竞争中成败的关键.
以下简单从管理体系中主要的几个方面进行简单阐述及改进办法：
一、合同评审环节
合同或项目是压力容器制造单位任务的源头,必须对产品的合同或项目进行单位资质、设计能力、工艺能力、设备条件、生产场地的大小、运输条件、财务支持能力等方面,进行实事求是的评审,确定合同内项目设备的具体设计、采购、外协、运输等方面的实施细则.经过评审合格的合同或项目,按质量保证体系要求需要加盖合同评审章.加盖合同评审章的合同或项目,才能形成设计任务通知书和生产通知单.生产通知单,应当随具有结构工艺审核、焊接工艺、检验过程卡的施工图,一起下发到生产车间.合同或项目的科学评审,是生产企业内部,就某一合同或项目,在规定时间内按一定要求完成的一次全面沟通和交流,以保证有关方面统一思想、统一步调、紧张而有序地投入这项工作.
二、产品设计环节
压力容器从设计到投入运行,要经过设计、制造、检验、安装、运行监督和维修等多个环节,设计是其中一个十分重要的环节.设计得正确、合理与否,不仅涉及到制造、检验等环节的难易程度,影响到压力容器产品的制造成本和运转费用,而且直接关系到产品运行的可靠性.
企业需要严格执行质量管理体系中关于设计的相关内容,加强对设计人员的培训学习,提高单位整体设计水平.质量管理体系对设计控制系统有较为严格的规定,细化每一步的系统程序,保证产品设计的科学性、合理性、实用性.
三、材料的控制
压力容器广泛地应用于各行各业,所处的工况既复杂又恶劣,如高温、低温、高压、疲劳载荷、介质有毒、剧毒、易燃、易爆、腐蚀性强,这就决定了压力容器所用的原材料种类繁多,质量要求高.针对压力容器用材的特点,从原材料入厂到产品合格出厂,必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性.
1、材料进厂后,按订货协议核对材料生产厂提供的材质证明书（或复印件）,各项指标应符合相应的材料标准,方可入库；然后编制入库号,建立材质档案,按照质量手册的有关规定,逐件打钢印,为防止钢印锈蚀,打钢印后立即涂上防锈涂料,分类（按板材、管材、锻件、焊材等）整齐摆放.
2、材料发放应手续齐备,检验员、保管员和领料员三方共同到场,确认材质和数量.材料到车间后按工艺程序流转,并按规定进行标志移置,还要有检验员的确认印记,余料也是如此.3、主要受压元件材料的选用和代用手续应符合TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150等有关规程和标准的要求.材料的选用和代用必须按审批手续进行.
由于我国多数情况下都是由工程公司或设计单位进行压力容器的结构设计和强度计算,制造厂根据图纸加以制造,设计部门在设计时并未考虑到制造厂的材料库存情况以及制造过程中可能采用的焊接工艺、板厚、制造质量及检验手段等因素,而制造厂往往从经济效益角度出发,根据工厂材料的库存情况或市场上的供货情况投料,就可能碰到材料的代用问题.有些特殊情况,制造者并不是十分清楚压力容器所处的工况,在工艺流程中的作用以及设计者的意图,因此材料的代用,除以薄代厚、以劣代优、以低代高必须经原设计部门同意外,下面一些特殊情况的材料代用也应征得原设计部门的同意.
（1）石油、天然气行业使用的压力容器16MnR代20g、Q235系列；
（2）对于热套容器,以厚板代薄板；
（3）有氯离子介质的压力容器,用18-8不锈钢代低合金钢、碳钢；
（4）碳钢、低合金钢在热处理临界厚度时以厚代薄.
四、工艺的控制
与普通的机械产品加工相比,压力容器制造具有多品种单台套的特点,因此制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件.这些工艺文件具有指导生产、保证质量、提高效率的作用.制定了正确、合理的工艺后,关键是在施工过程中严格执行已定的工艺,每道工序完成后,操作者和工厂检验员都要在工艺流程卡上签字认可,做到在制品随工艺流程卡一同进入下道工序.
工艺控制系统分为：制造工艺程序编写和焊接工艺程序编写.
制造工艺程序编写要根据各企业的硬件设备级加工能力,合理的选择工序,对企业的正常运行时分重要,工人生产力的合理化分配,对企业整体生产力的提高有至关重要的作用.
焊接工艺程序编写要符合国家相关的规定.一般来讲,焊接质量在很大程度上决定着压力容器的安全与寿命,控制焊接质量成为压力容器制造质量保证的关键.焊接工艺程序的编写国家标准有详细的规定,在此不做说明.
五、无损检测的控制
一般来说,压力容器生产过程中,无损检测工作量大约占整个产品生产过程工作总量的15%～16%.压力容器从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工都涉及到无损检测的工作,无损检测工作的好坏直接影响着出厂产品的质量.无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定,这是一项十分重要的工作,既需了解产品的设计和使用条件,也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性.过高的要求会造成生产过程中的大量返修；过低的要求可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故隐患.
企业对无损检测控制系统的认识应该放到足够的高度,在实际生产中加强无损检测人员的培训学习,做好无损检测记录.
检测方法、检测标准和合格级别
（1）检测方法的选择按《固定式压力容器安全技术监察规程》执行.
（2）无损检测标准执行JB4730,GB150
（3）合格级别应符合标准规定.
小结：
企业建立严格的质量管理体系后,生产过程中应严格执行已制定的工艺文件,不得擅自改动,确须更改的必要时也应事先更改手续,在取得制定部门的同意后报工艺责任工程师审核,必要时报工厂技术负责人批准.为了确保已制定的工艺文件正确执行,建议工艺员经常到车间检查工艺执行情况,各个工序检验员必须严格把关,加强检查,发现问题及时纠正,同时提高全体操作人员的质量意识,自觉执行工艺文件并加强自检.
经过以上的研究,在我国压力容器的制造、安装过程逐步走向正规化和标准化,设计、制造、和制造质量不断提升.科学合理的统筹规划在压力容器企业的发展中显得越发重要.