混凝土外观质量施工控制措施

摘 要 ：在工程建设之中,混凝土工程是不可缺少之物,混凝土外观就象人的外表和衣装一样,虽然对混凝土工程的内在质量影响不大,但是在目前的建筑行业中,外美内实的工程质量永远都是追求的主题.因此,混凝土外观质量的优劣不仅对工程质量的评定存在着重大的意义,也是反映一个施工企业施工技术水平的重要指标.

关 键 词 ：混凝土外观质量；施工控制；措施

随着我国近30年的经济发展,建筑行业也得到了飞跃地发展,高楼大厦一栋接一栋拔地而起,高速铁路和高速公路接二连三地贯穿于神州大地.然而,在工程建设规模逐渐扩大的同时,工程建设的标准和质量要求为适应时代的发展也在逐步地提高,建设合格工程,创建示范、优质、创精品工程正在广泛推广.但是,在工程建设之中混凝土工程的施工仍然存在着不少质量通病,特别是在混凝土外观质量方面,由于受传统观念的影响,工程施工、管理、监理等各方人员一般情况下仅重视内在质量,外观质量往往被忽视而成为实而不华的质量缺陷.因此,当务之急找出形成混凝土外观质量的原因,并加已分析,制定切实可行的预防、控制、处理措施显得十分重要.

一、混凝土外观质量缺陷

混凝土外观质量,主要是指混凝土工程外露部分不经如何装饰、修整、加工等原本混凝土外观质量.混凝土外观质量缺陷常常表现为：色差,锈色,锈斑,错台,空洞,蜂窝,麻面,烂根,胀肚,冷缝,砂线,水纹,气孔,露筋,粘模,裂缝,缺角掉棱,平整度差,线形不顺直等现象.

二、产生混凝土外观质量缺陷的原因

混凝土外观质量缺陷的产生,按照混凝土的施工顺序,可分为三个阶段,既施工准备阶段、施工阶段、后期养护阶段.在这三个阶段中,导致混凝土外观质量缺陷的原因又各不相同,在施工准备阶段主要是由准备条件不充分,所需材料把关不严促成；施工阶段主要原因却是施工技术、工艺不熟,具体操作细节处理不当造成；而后期养护阶段是由养护不及时、不规范等引起.施工准备阶段的准备条件是混凝土外观质量控制的基础,施工阶段的施工过程控制是控制关键和难点,后期养护阶段的养护却是进一步控制的保障.

三、混凝土外观质量施工控制

1.施工准备阶段的控制

首先,要严把原材料的质量关,建立不合格材料清除制.混凝土的主要组成材料由水泥、砂、石、水以及外加剂组成.而水泥却是确保混凝土质量的主要材料,应根据混凝土设计强度,使用部位及所处环境选择适合的水泥类型,如大体积混凝土中宜选用矿渣硅酸盐水泥,预应力混凝土却优先采用普通硅酸盐水泥等,水泥质量应符合现行国家标准要求、性能稳定,对于有外观质量要求的混凝土,水泥应选用同品牌、同厂家、同规格、同一批次的水泥,避免因水泥原因产生混凝土表面颜色不一致.另外,水泥进场时,要附有相关的质量合格证明书,并按批次对不同厂家、品种、强度、生产日期等进行见证取样检验,合格后方使用；当对水泥质量有怀疑或受潮、贮存时间超过3个月时,必须重新进行取样检验.

砂、石材料的要求,应根据混凝土工程和施工方法选用级配连续、泥块含量少的材料,并尽量使用同一产地和批号的产品,严禁使用山砂或深颜色的河砂.砂、石材料颜色不同,级配不连续,砂中含贝壳,骨料干燥或多孔等,容易使混凝土表面产生色差、露骨、气孔等缺陷.

水和外加剂的选择,混凝土外观质量有要求的,不得使用带有颜色的水和外加剂,避免使混凝土表面出现色差.外加剂还要与水泥、粗、细集料之间有较好的相容性,其掺量应跟混凝土工程的使用要求、施工条件、混凝土原材料等因素综合考虑通过试验确定.外加剂品种选择不当、性能不稳定,将会导致混凝土泌水率偏大或坍落度损失过快、初凝时间提前等,而使混凝土工程表面出现水纹、施工冷缝.

混凝土配合的设计,应根据混凝土设计强度,使用部位及所处环境设计.有外观质量要求的混凝土,一般情况下,采取掺加减水剂,相对增加水泥用量和含砂率,降低水灰比,并控制好坍落度,坍落度一般要比普通混凝土减少1～2cm,以便提高混凝土拌和物的粘稠度,有利于振捣,而获得较好混凝土表面外观效果.当混凝土拌和物含砂率低,粗骨料过多,均易产生混凝土骨料显露、蜂窝、麻面；而细骨料中含砂不足,空气含量低,却易产生砂痕.

模板选择与制作,混凝土表面的平整度、光洁度、色差度等都与模板的自身有直接关系.模板的选择,首先应选用同种钢材、胶合板或其他适宜材料制作,以确保模板表面吸收色彩、水分的能力一致,而不至于使混凝土表面光洁度不理想、颜色不均.模板的制作,规格应统一,尽量使用面积较大的模板,并在保证刚度的前提下,统一设置拉杆孔,以便模板安装后连接牢固,而组成一个统一的整体,防止模板移动和变形.模板的进场,应建立严格的准入制度,控制好模板的刚度和强度及表面平整度、挠度,不合格的模板不准进入施工现场.模板的刚度和强度是确保混凝土表面外观质量的先决条件,模板每次进场和使用之前,必须用游标卡尺检测厚度和用2米直尺检测平整度、拉对角线检测其挠度和变形等,禁止使用弯曲、凹凸不平或缺楞少角等变形模板,而导致混凝土工程表面不平整、光洁度差、色泽不均等缺陷.

2.施工阶段的控制

施工阶段的控制是混凝土施工控制的关键和难点,它涉及到混凝土工程的具体形成过程.在目前的高要求、高标准、高质量工程建设管理模式下,无论是土建工程,还是圬工、混凝土工程,首先建设首件工程或样榜工程显得十分必要,即就是目前工程项目建设中,普遍推广的首件工程或样榜工程认可制.首件工程或样榜工程认可制就是在同一类分部分项工程开始准备施工前,选择一个具有代表性的作为首件工程或者样榜工程,严格按照施工工艺、施工流程、技术标准、质量要求等认真组织施工和详细做好记录,施工结束后,组织业主、设计、监理及施工单位的主要技术管理人员对该工程的质量进行评定,评定合格者作为首件工程或样榜工程,分析、总结该工程的施工经验,然后再在同类分部分项工程中,全面按照首件工程或者样榜工程的施工经验规范化、标准化施工,以确保整个工程项目施工的质量,起到以点带面的作用. 在混凝土工程施工中,特别是在有外观质量要求的混凝土工程施工中,为保证整个工程项目的混凝土工程外观质量,首件工程或样榜工程实施也是必不可少的.

混凝土工程的首件工程或样榜工程施工的控制,第一是模板拼装,应逐层逐段校准,接缝加工要精细、拼装要严密,板与板之间拼缝横平竖直、成线贯通,板与板之间的拼缝应用双面胶条粘贴,安装时并比模板内面凸出0.5～1cm,然后用裁纸刀沿模板内面裁平,以确保拼缝严密、平整.如果模板接缝拼装不严密,浇筑时漏浆,沿板缝位置的混凝土面就会出现麻面,漏浆严重时,更可能造成蜂窝、空洞；接缝拼装填缝不饱满、不平整,将会出现砂线.而相邻模板的拼装应该平整、无错台,用尺或者2m直尺进行检测,高差不得超过2mm,否则混凝土表面就会出现错台.

模板的安装,应按设计要求准确就位,不得与脚手架连接；并安装于稳定、平整的基础上.侧模的安装,外支撑要支撑牢固,内支撑要有一定的强度；固定的拉杆应整齐有序、横平竖直、纵横正交排列设置,并垂直于前后模板,受力均匀等,以防止在混凝土浇筑过程中,模板发生移动或变形,导致混凝土线形扭曲,表面“胀肚”等质量缺陷.当模板与先浇段混凝土连接时,应紧密粘贴于混凝土面,搭接长度不少于10cm,并支撑牢固,避免混凝土浇筑模板漏浆、移动、变形,出现蜂窝、麻面、错台.模板的底部,特别是安装于圬工等钢性结构表面上的模板底部,常常会存在着空隙,应该采用水泥砂浆或者泡沫填缝剂进行封堵,如果封堵不严,必将在混凝土结构物的底部出现烂根.

模板安装后表面平整度及垂直度、顺直度的控制,是混凝土表面平整和线形直顺的基础.模板安装后,必须应用2m直尺检测横、纵两个方向的平整度,并控制在5 mm范围内；垂直度,一般用吊锤检测,偏差

模板安装完成或在混凝土浇筑前,为确保施工后混凝土表面光洁度和不出现锈色、污染及粘模等缺陷,应用砂纸或砂轮对模板表面进行全面打摸,特别是对反复多次使用过的模板,然后涂刷脱模剂或模板漆.脱模剂或模板漆应选用同一种类型、干净的机油或者专用油、漆,不得使用废机油.脱模剂和模板漆涂抹最好是在混凝土浇筑前1～2小时之间,涂抹要均匀,不得有漏涂、滴流现象；当不能及时浇筑混凝土时,应根据模板面的锈色、污染情况,重新进行打摸、涂脱模剂或模板漆处理.如果模板表面粗糙或清理不干净,脱模剂或模板漆涂刷不均匀、局部漏涂,往往会导致拆模时混凝土表面粘损,色泽不均匀,不光洁.

混凝土的拌制,应在拌合场集中拌合,并认真对现场施工人员进行详细地混凝土拌合技术交底,砂、石、水、水泥、外加剂等混凝土配料计量要准确,并根据现场砂、石材料的实际含水量,及时调整混凝土拌制时的用水水量,控制好混凝土的水灰比,避免因石、砂、水、水泥计量不准导致混凝土工程出现酥松、蜂窝、空洞及表面裂缝.搅拌时,应先加砂、石、水泥搅拌,后再加水和外加剂（液体类）,搅拌要连续进行,混凝土的搅拌时间一般不应少于60S,使拌合物搅拌均匀,颜色一致,无离析和泌水现象,避免混凝土表面出现色差、松散、麻面、蜂窝.

混凝土的运输,施工前要详细了解施工现场运输条件和施工要求,根据施工进度、运输量、运距及路况,确定运输方法和运输时间,保证混凝土在初凝时间内能及时到达浇筑现场,保持良好的均匀性和规定的坍落度.当混凝土运至施工现场后出现离析、泌水等现象时,应进行二次搅拌,二次搅拌时严禁直接加水,影响混凝土的强度,可以按原水灰比加水泥和水或者加减水剂进行搅拌.不合理运输方法和时间,往往将会导致混凝土施工出现断层、冷缝.

混凝土的下料,首先应要注意混凝土的自由倾落高度,不得超过2米,当超过2米时必须采用串筒或者溜糟装置下落,防止混凝土发生离析；当倾落高度超过10米时,必须设置减速器.另外,下料时,一次性下料不宜过多,以免分层过厚或无分段分层,导致振捣器振捣不到位、漏振、振捣不能及时等问题,造成混凝土结构物产生松散、麻面、蜂窝以及孔洞.

混凝土的浇筑与振捣,是混凝土工程和混凝土外观质量优劣的直接形成原因.因此在混凝土施工过程中要特别引起重视,时刻注意混凝土浇筑与振捣等各个施工操作的具体细节.混凝土的浇筑不论是从一端开始还是从中间向两端对称浇筑,以及呈斜面或全断面推进浇筑,还是从下向上水平分层浇筑,都必须分段、分层浇筑.分段的长度可以根据混凝土的搅拌、运输能力和初凝时间确定,而分层松铺的厚度必须根据振岛方式确定,一般不得超过30cm；混凝土分段、分层浇筑必须在混凝土的初凝时间内完成,如果间隔时间过长,浇筑振岛上层时,必须要将振动棒插入到下层混凝土5～10cm进行振岛提浆,才能使上、下层连接良好,否则在上、下层之间将会由于缺乏水泥浆液而会形成分层或施工冷缝.

混凝土的振捣,应根据分层铺筑适时振捣,振捣间距要适当,由振捣器类型、功率决定.插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5倍,与侧模要保持50～100mm的距离；平板振捣器应分段振捣,相邻两段间应搭接5cm左右振捣；附着式振捣器的安装间距一般为1.0～1.5米,振捣器与模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2.振捣要与浇筑协调配合进行,切勿早振、过振及漏振.早振,就是本层混凝土铺筑不足或不到位,混凝土拌和物层次不清、顺序零乱,高低不平,临空等就进行振捣.早振,混凝土拌和物流动性大,水泥砂浆流向低处极易出现混凝土离析,造成骨料分离、露砂露石；过振,就是振捣时间过长,使混凝土拌和物产生离析、泌水,重者也易使混凝土出现骨料分离、显露砂石,轻者出现水纹、砂痕、砂线等缺陷；漏振就是振捣不到位,使混凝土工程不密实,紧靠侧模面出现气泡、麻面、蜂窝、空洞等.混凝土的振捣应遵守快插慢拔原则,每一振点的振岛延续时间宜为20～30s,以混凝土停止下沉、无气泡冒出、表面泛浆、平坦为度.

混凝土振捣时,还应避免振捣器碰撞钢筋,使钢筋或钢筋垫块移位,导致拆模后露筋或钢筋保护层偏薄产生锈斑.所以钢筋安装时,要注意固定好垫块,水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在钢筋上以防止振捣时位移.另外,在钢筋较多的部位必须采用小型振捣棒振捣. 总之,在混凝土的施工的过程中,浇筑与振捣必须协调、配合、连续进行,不宜过快也不宜过慢,否则,不仅仅会给混凝土外观质量带来缺陷,还将会给混凝土工程的使用功能和质量带来不少隐患.

3.后期养护阶段的控制

新浇筑混凝土的养护,应当在混凝土施工完成收浆后立即进行.采取何用养护方式?要根据施工对象、环境条件、水泥品种、外加剂或掺合料以及混凝土的性能等因素综合考虑,制订养护方案.一般混凝土工程的养护采用土工布覆盖并洒水保湿养护.养护时,混凝土工程表面应始终保持湿润,土工布密贴与混凝土工程表面；当外界气温低于5摄氏度时,不得洒水养护,必须采取保温措施.混凝土的养护应及时、连续进行,一般养护时间为7天,混凝土工程有特殊的要求不少于14天.如果养护不及时、不连续,混凝土工程表面可能出现光洁度差、泛白,以及混凝土收缩裂缝.

混凝土的模板拆除,应根据混凝土工程的特点、模板部位和混凝土的强度决定.过早拆模,往往会因为混凝土强度不足致使混凝土工程变形、缺角掉棱,粘模等质量缺陷,而适当延长混凝土模内养护时间,却有利于混凝土表面的自然光洁度.

四、一般混凝土外观质量缺陷的修整

混凝土外观质量缺陷的修整,应该高度重视、严肃对待,首先要组织业主、监理、设计、施工单位主要管理技术人员等对存在缺陷进行评定、讨论,制订修整方案,批准、同意后,方可方案修整.

1、色差、锈色、锈斑、冷缝修整,可以先采用稀释的酸性溶液进行清洗,然后再用清水冲洗,也可以考虑打磨、清除干净后,涂层处理.

2.空洞、蜂窝、烂根、麻面、气孔的处理,将蜂窝处疏松部分敲除,洒水湿润后,使用与混凝土相同水灰比的水泥砂浆填补整平.

3、表面裂缝,可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布,以及抹喷相同水灰比水泥砂浆等方法进行表面封闭处理.

4.错台、砂线、水纹、粘模、平整度差,可以采取打磨、清除干净后,用相同水灰比的水泥砂浆涂层处理.

5.缺角掉棱可以环氧砂浆或高一级相同水灰比的水泥砂浆修补.

五、结束语

目前,在工程建设管理中,特别是高速公路建设中,全国各地都在热烈推广“标准化、规范化、精细化、人本化”的“四化”管理理念,不仅对工程建设内在质量十分重视,对外观质量要求也愈来愈高,很多工程项目的外观质量作为质量评定的重要指标.总之,通过本文的《混凝土外观质量施工控制及措施》总结了本人几年来从事混凝土工程施工的经验,希望能为正在现场从事混凝土工程施工的人员提供一点点借鉴价值.