网站原创【摘 要】由于环保改造等引起引风机容量增加进而导致高厂变负荷超标,及脱硫系统不能与机组同步启动,文中结合本厂实际情况,详细阐述了针对厂用电系统进行调整改造方案以及解决上述问题的过程.可以为同类型配置的机组厂用电改造提供参考借鉴.
【关 键 词 】环保改造；负荷超标；同步启动；厂用电改造
前言
近年来,环保要求越来越严格, 2011年大唐国际提出《脱硫系统旁路烟道拆除（封堵）指导意见》,提出将引风机与增压风机合并,脱硫系统与机组同步启动；2012年我厂进行#2机组脱硝改造,引风机进一步增容,我厂的厂用电配置已经满足不了以上要求,所以进行厂用电改造势在必行,2012年我厂利用#2机组检修机会对#2机组厂用电进行了改造,目前已经投运2个多月,完全满足了环保部门及上级公司的要求.
1.改造前设备概述
1.1 设备概述
我厂#1、#2机组共布置一台启备变,容量68000KVA,每台机配置一台高厂变及一台脱硫变,高厂变与脱硫变高压侧布置在发电机出口与主变低压侧之间,采用直接连接方式,无出口断路器,启备变布置在500KV升压站,高压侧通过开关与一母、二母连接,低压侧有两个分支,分别与#1、#2高厂变通过快切互相切换；同时,有一路10KV变6KV紧急备用电源引至两台机组的6KV段.
主要设备参数如下：
根据《脱硫系统旁路烟道拆除（封堵）指导意见》旁挡拆除和#2机脱硝改造后风阻计算,我厂去掉增压风机后,引风机增大至6050KW/台；脱硫设施与机组同步启动,点火前启动至少一台浆液循环泵,点火后烟气温度40℃前投运第2台浆液循环泵.
2.改造前存在的问题
经测算,引风机需由原来的3550KW/台,增至6050 KW/台,加上低氮燃烧改造、空预器改造及脱硝改造增加的负荷,#2高厂变要增加5500KW左右,计算负荷达到67500KW,容量已不能满足要求.
#2脱硫变容量22000KW,全部脱硫负荷为18000KW,由于脱硫系统拆除增压风机,减少负荷3550KW/台,加上脱硫变本身有4000KW富裕容量,两台机增压风机拆除后富裕容量将达到11000KW.同时,脱硫电源只有脱硫变一路,而脱硫变高压侧连接在发电机出口,只有机组启动并网后脱硫变才能带电,为脱硫系统提供电源,不能实现与机组同步启动的要求.
3.改造方案的确定
针对目前存在的问题,形成了以下几种方案
方案1：去掉脱硫变,将高厂变增容至80000KW,将所有负荷接至高厂变,原启备变与高厂变的快切及T接方式不变.此方案优点是容量满足了要求,缺点也是明显的：投资高（约1000万元）,工程量大（原高厂变与启备变拆除,新高厂变安装、发电机出口至主变间封母改造及脱硫6KV系统接至厂用段）,工期比较长（60-70天）.
方案2：将脱硫AB段增加快切装置,两台脱硫变互为备用；将输煤负荷（7600KW）调整到脱硫段.此方案优点是投资小（约100万元）,工期短（8-10天）,能满足与机组同步启动要求,同时也能将厂用变负荷减小使高厂变容量满足引风机增容的需要；缺点就是可靠性低,双机停运后两台脱硫变全部停电,启动任一台机均无法实现脱硫系统与机组同步启动的要求.
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方案3：将#2脱硫变低压侧与启备变低压侧T接,增加快切装置,使脱硫变与启备变互切；将输煤负荷调整到脱硫段.此方案优点是可靠性高,双机停运后也能满足脱硫系统与机组同步启动的要求.缺点是工期比方案2略长（15-20天）,投资也比方案2高（约240万元）.
以上三种方案综合比较,方案1无疑从各方面来比较是最差的,方案2次之,方案3是最优的,所以方案3是我们确定并实施的最终方案.
4.改造实施过程
在实施改造的过程中,我们结合方案分两步进行,第一步输煤负荷接至脱硫段；第二步进行脱硫变低压侧与启备变低压侧的T接及快切改造.
4.1 输煤电源改造
将#2增压风机开关改造作为输煤6KV B段工作电源开关,增压风机开关容量3150A,开关本体不用改造,开关出线CT原来为600：1更换为1000：1的CT,新安装1个零序CT,使零序CT增加为3个；开关保护由电动机保护改为线路保护并重新校验；敷设3*185mm、6KV规格的电缆3根,从#2增压风机开关引接至输煤6KV B段进线电源开关下口.将原来#2机6KV B段的输煤电源2开关断开作为紧急备用.