化工毕业文题目沈阳

机电与车辆工程学院毕业设计(说明书)

题目:石英砂单段锤破碎机的设计

专业:机械设计制造及其自动化

班级:2016级4班

姓名:程响

学号:1303080203

指导教师:李慧

日期:2016年5月

目录

0引言1

1.石英砂单段锤破碎机发展现状及应用前景1

1.1石英砂单段锤破碎机的发展现状1

1.2石英砂单段锤破碎机的应用展望1

2.单段锤破碎机和锤式破碎机的工作原理及类型2

2.1单段锤破碎机的类型2

2.2单段锤式破碎机的工作原理2

3.石英砂单段锤式破碎机主要参数计算4

3.1锤式破碎机的转子的参数计算4

4传动方式的选择与计算7

4.1传动比的计算7

4.2传动方式的选择7

4.3带传动优点8

4.4带传动参数计算9

4.5大带轮的结构设计11

5.石英砂单段锤式破碎机的主要零件结构设计11

5.1锤头设计11

5.2主轴的设计与强度计算13

5.3轴的弯扭合成强度计算16

5.4提高主轴疲劳强度的途18

5.5轴承的选择18

6单段锤式破碎机的主要结构设计20

6.1机架20

6.2打击板21

6.3圆盘锤架21

结论22

致谢22

单段锤破碎机的最大排料粒度不能超过:20mm

单段锤破碎机的破碎程度为:中,细.

单段锤破碎机的应用场所是:水泥厂,选煤厂,火力电厂等.破碎机的破碎对象是:石英砂.

3.石英砂单段锤式破碎机主要参数计算

转子直径可按最大料块尺寸来确定,转子直径根据公式

式中——最大进料粒度.

由于我所设计的锤式破碎机属于中型,可选系数为2.7,取中间值【7】.

所以D等于350×2.7等于945mm

3.1.2转子转速

锤式破碎机的转子转速可按圆周速度来设计,根据公式:

式中v——转子圆周速度,m/s,

D——转子直径,m.

转子圆周速度一般在18~70m/s之间选取.对中小型破碎机,取v等于25~70m/s,而转速在750~1500r/min.对大型破碎机v等于18~25m/s,而转速为200~300r/min.速度越高,产品粒度越小,锤头,衬板和筛条磨损也越快,功率消耗也随之增加,对机器零件的加工,安装精度要求也随之增高所以在满足产品粒度的情况下,转子圆周速度应偏低选取【8】.

转速v取40m/s,则

n等于808r/min.

3.1.3转子长度设计

生产率与锤式破碎机的规格,转速,排料条间隙的宽度,给料粒度,给料状况以及物料性质等因素有关【6】.

根据公式

式中Q——生产率,t/h,

D——转子的直径,m,

P——物料的密度,1.6t/.

取K等于38,

得:m

3.1.4锤头质量的计算:

因为铰接在转子上,所以正确选择锤头质量对破碎效率和能耗都有很大影响,如果锤头质量选得过小,则可能满足不了锤击一次就将物料破碎的要求.若选得过大,无用功耗过大,离心力也大,对其他零件会有影响并易损坏【6】.

根据动量定理计算锤头质量时,考虑到锤头打击物料后,必然会产生速度损失,若损失过大,就会使锤头绕本身的悬挂轴向后偏倒.降低生产率和增加无用功的消耗.为了使锤头打击物料后出现偏倒,能够通过离心力作用而在下一次破碎时物料很快恢复到正确工作位置.所以,要求锤头打击物料后的速度损失不宜过大.一般允许速度损失40%到60%(根据实践经验)即:【9】

式中──锤头打击物料后的圆周线速度(m/s)

──锤头打击物料前的圆周线速度(m/s)

若锤头与物料为了弹性碰撞.且设物料碰撞之前的运动速度为0,根据动量定理,可得:

由上式可知,

式中──锤头折算到打击中心处的质量(kg)

──最大物料块的质量(kg)

综上所述,

但是,只是锤头的打击质量.实际质量应根据打击质量的转动顺序和锤头的转动惯量求得,

式中──锤头打击中心到悬挂点的距离(m)

──锤头质心到悬挂点的距离(m)

最大物料质量

锤头折算到打击中心处的质量:

3.1.5电动机功率的计算

电机功率的消耗取决于物料的性质,给料的圆周速度,破碎比和生产率.一般根据实践经验和实验数据,根据经验公式进行计算:

系K取值在0.1到0.2之间.取K等于0.14,

选用Y系列的三相异步电动机,其额定功率75KW,型号是Y280S-4【10】.

3.1.6基本结构尺寸的确定

1)锤式破碎机的给料口的长度与转子直径的相同,所以L等于D等于945mm.其宽度B2D等于700mm,则取B等于700mm..

2)排矿口尺寸:锤式破碎机的排矿口有蓖条间隙尺寸控制,一般按入磨粒度要求来确定.

3)给矿方式与给矿导板的仰角,锤式破碎机要求给矿块有一定的垂直下落速度,故给矿口设置在机架上方【11】.

4传动方式的选择与计算

4.1传动比的计算

根据前面对电动机功率的计算,以及转速的要求,选用型号是Y280M-4的电机.满载转速1480r/min,额定转速1500r/min.

因为要求的大带轮的转速是808r/min,

所以,传动比.

4.2传动方式的选择

根据论文所提供的原始参数可设计出不同的方式达到要求,以下两种传动方式选择

图3传动方案一

1电动机2减速器3工作系统

方案一:电动机直接与减速器通过联轴器连接,传动图如图3所示.

图4传动方案二

1电动机2小带轮3V带4大带轮5工作系统

方案二:采用电动机通过皮带轮直接与工作系统相连接.这种传动比较简单,各项安排也比较好,而且其传动比在1到5之间,刚好符合本次设计传动.其传动简图如图4所示.

4.3带传动优点

①带传动适用于中心距较大的,②传动带具有良好的弹性,能缓冲吸振,尤其是V带没有接头,传动较平稳,噪声小,③过载时带在带轮上打滑,可以防止其它器件损坏,④结构简单,制造和维护方便,成本低.缺点是传动的外廓尺寸较大,由于需要张紧,使轴上受力较大,作中有性滑动,不能准确地保持主动轴和从动轴的转速比关系,带的寿命短,传动效率降低,带传动可能因摩擦起电,产生火花,故不能用于易燃易爆的场合.

综上所述,我们选择第二种传动方案【12】.

4.4带传动参数计算

该部分的设计主要体现在V带轮的设计上,带轮的结构型式,主要由带轮的基准直径选择.其基准直径又与相连接的电动机的型号有关.根据前面对电动机功率的计算,以及转速的要求,选用型号是Y280M-4的电机.满载转速1480r/min,额定转速1500r/min.

(1)确定计算功率【11】查得工作情况系数等于1.4,故

(2)选择V带的带型

根据,选用D型.

(3)确定带轮的基准直径并验算带速v

1)初选小带轮的基准直径.取小带轮的基准直径

等于3.

2)验算带速v.按公式验算带的速度因为5m/s<,v<,30m/s,故带速合适.

3)计算大带轮的基准直径.根据公式,计算大带轮的基准直径等于i等于1.83×355等于649.65mm选圆整为等于630mm.

(4)确定v带的中心距a和基准长度

1)根据公式,初定中心距等于1500mm

2)计算带所需的基准长度

选带的基准长度

3)计算实际中心距a.

(5)验算小带轮上的包角

(6)计算带的根数z

1)计算单根V带的额定功率.

由等于3和等于1480r/min,查得:

根据等于1480r/min,i等于1.83和D型带,查得等于435kw.

查得,得,于是

等于(15.63+4.35)×0.99×0.93等于18.4kw

2)计算V带的根数z【12】.

圆整:取6根.

3)压轴力计算

4.5大带轮的结构设计

由于大带轮基准直径d等于710mm,d>,300,有6根V带,所以采用轮辐式,铸造成型[11].如图5:

图5大带轮

5.石英砂单段锤式破碎机的主要零件结构设计

5.1锤头设计

由于锤式破碎机的锤头是铰接地悬挂在转子上,所以正确地选择锤头的重量对破碎效果和能量消耗有很大作用.如果锤头的重量选得过小,则可能满足不了锤击一次就将矿块破碎的要求,若是选得过大,则无用的功率消耗过大,这也是不经济的.因此,锤头重量一定要满足锤击一次使矿块破碎,并使无用功率消耗达到最小值,同时还必须不使锤头过度向后偏倒.

锤头是锤式破碎机中最易磨损的零件.它是以高速回转时产生的冲击能来击碎矿石的,因而自身也受到矿石的撞击和研磨作用而磨损.锤头的磨损与很多因素有关,如锤头的结构,材料,制造质量,矿石的性质,处理量,转子的圆周速度等.

锤头的材料通常采用高锰钢或冷硬铸铁,这对破碎中等硬度的矿石是适用的,但对硬矿石来说,则使用寿命较短.目前,国外为了延长锤头的使用寿命,采用马氏体高铬铸铁制作锤头,取得了较好的效果.

锤头的形状有很多型式,常用的几种形状见图6中的板关和块状锤头用于锤式破碎机.它们都是通过销轴悬挂在转子上.块状锤头较板状锤头重,它主要用于破碎块度和硬度较大的物料.

锤式破碎机的锤头数目是根据被破碎物料的块度,硬度和转子长度而定.被破碎物料的块度和硬度较大时,锤头的重量应选用重一些,但数目要少一些,反之,锤头的重量应选用轻一些,数目可多一些.通常,沿圆周方向有个头,沿转子长度方向有个锤头.

图6锤头类型

5.1.1锤头的形状确定

一端圆螺母加止动垫片,另一端用轴肩定位.这样每个圆盘均匀分布6个圆孔,即可以通过六根销轴,用来悬挂锤头,锤头和锤架之间的间隙除了通过削轴连接,为了保护圆盘的侧面,减少或尽量避免其侧面的磨损.锤架的大小取决于转子的直径,转子的直径的大小是锤架的设计大小的依据.在之前已经计算出转子直径,转子的直径为945mm,所以,圆盘的大小的取值就有了一定的范围.不妨将锤架直径取做600mm,厚度取为25mm.如图7.

图7锤头

(1)延长锤头使用寿命的研究

下面重点讨论一下锤头耐磨性提高,使用寿命延长的问题.决定一个板锤的使用寿命,有以下几个因素来评定:

1)工作是否可靠.在板锤与物料冲击过程中,不准板锤飞离转子,或因板锤的紧固不良,引起其他的机械故障,故板锤的固定是个值得注意的问题.否则,无"寿命"可言.

2)板锤的装卸是否方便,尤其再生产现象,在工作一段时间后,机器的各部件必不能按理想状况进行,比如偏心,局部磨损等,需要及时调整.能否快速装卸是一个很重要的指标.

3)板锤的金属利用率是否合理.因板锤的磨损是不可避免的,一块重量一定的板锤,使其不能利用的质量最小,即板锤的形状及空间尺寸如何选择为最佳是值得考虑的问题.

4)减少无谓的磨损,以提高板锤的使用寿命,要充分利用转子的能量,提高破碎比,就必须研究最大破碎力,同时也具有很大的理论价值.

5)板锤的及时合理调配非常关键.破碎机在使用中运行不稳,震动大,主要原因是,板锤磨损后,原有的平衡状况被破坏,未用科学的方法合理调配所致.

6)板锤的材质,是解决锤头耐磨性,使用寿命的最核心的因素.现今应用比较广泛,也经受了实践的考验.比如有改性高锰钢板锤和锤头,中碳多元合金钢锤头.

5.2主轴的设计与强度计算

5.2.1主轴的设计与强度计算

通常轴的设计包括两个部分,一个是结构设计,一个是工作能力计算.后者主要是指强度计算.

主轴的结构设计根据轴上零件的安装,定位以及轴的制造,工艺等方面的要求,合理确定出其结构和尺寸,轴的工作能力的计算不仅指轴的强度计算,还有刚度,稳定性等方面的计算,当然大多数情况下,只需要对轴的强度进行计算即可.因为其工作能力一般主要取决于轴的强度.此时只做强度计算,以防止或检验断裂和塑性变形.而对于刚度要求高的轴和受力大的细长轴,还应该进行刚度计算,防止产生过大的线性变形.对于高速运转的轴,还应该进行振动稳定性计算.以防止产生共振破坏.因此,对该破碎机的主轴来说,只需进行强度计算.

5.2.2轴的材料的选择

轴的材料主要是碳素钢和合金钢.钢轴的毛坯多数用轧制圆钢和锻件.有的则直接用圆钢.碳素钢比合金钢低廉,对应力集中的敏感性较低,同时也可以用热处理或化学热处理的方法提高其耐磨性和抗疲劳强度的.故采用碳钢制造轴尤为广泛,所示选用45号钢.

5.2.3轴的最小直径和长度的估算

零件在轴上的安装和拆卸方案确定了之后,轴的形状便大体确定了,因为对该主轴来说,其安装顺序为:先安装中间的转子部分,然后放置在箱体上,再安装轴承端盖,接着是轴承,外轴承座.最后两端分别是带轮.

各轴段的直径所需要的轴径与轴上的载荷的大小有关.在初步确定其直径的同时,还通常不知道支反力的作用点,不能确定其弯矩的大小及分布情况.因此还不能按轴上的所受的具体载荷及其引起的应力来确定主轴的直径.但是,在对其进行结构设计之前,通常能求出主轴的扭矩.所以,先按轴的扭矩初步估计所要的轴的直径【13】.

式中p——轴传递的功率,kW,

n——轴的转速,r/min.

由表查得A等于126:

还考虑到其它的因素取等于65mm.

5.2.4轴的结构设计

对于轴的结构必须满足:

1)主轴和安装在主轴上的零件要有准确的工作位置,

2)轴上的零件便于安装和拆卸,调整.

3)轴应有良好的制造工艺性.

轴上零件的安放顺序如下:

轴承,圆盘,轴套,轴承,套筒,带轮

因为主轴是阶梯轴,根据阶梯轴的特点,并且轴上零件的安装要求也不高,所以上面提到的第二条容易满足.

至于第三条:轴的制造工艺性,主要是指便于加工和装配轴上的零件.并且生产率高,成本低.一般来说,结构越简单,工艺性越好.所以应该尽量简化轴的结构.为了便于装配零件并去掉毛刺,轴端应制出45度倒角.

具体分析如下:该主轴有2个轴段有键槽,为了减少装夹工件所需的时间,应在这些不同的轴段上开的键槽在轴的同一条母线上.另外,还为了减少加工刀具的种类和提高劳动生产率,轴上直径近似的地方,圆角,倒角,键槽宽度等都采用相同的尺寸.

(1)拟定轴上零件的装配方案

确定主轴的各段的长度,尽可能使其结构紧凑,同时还要保证,转子以及带轮,飞轮,轴承所需要的装配和调整的空间,也就是说,所确定的轴的各段长度,必须考虑到各零件与主轴配合部分的轴向尺寸和相邻零件间必要的间隙.前面已经通过设计计算,得到转子,飞轮,带轮的大体尺寸,所以轴的长度也可大致确定了.

(2)根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度

1)轴的最左端1轴段是装带轮故取它的左端用轴端挡圈定位,右端用套筒轴向定位.

2)初步选择滚动轴承.因轴承同时承受径向力和轴向力,而且轴比较长,会产生弯矩,如果选用一般滚动轴承则会卡死,故选用调心滚子轴承.参照工作要求并根据,选择轴承22215C/W33,其尺寸为,故,而.右边采用轴肩轴向定位,查得22215C/W33型轴承的定位轴肩高度为h等于4.5mm,故取.右端滚动轴承也采用轴肩轴向定位,故取,,【10】.

3)取安装在锤架和圆盘处的轴段4的直径,在4轴段上有8个锤架和左右2个圆盘,相邻两个用套筒进行轴向定位,转子长度大约是500mm,进行初步估算取转子长度为,左端用圆螺母加止动垫片进行轴向定位,右端用轴肩轴向定位,轴肩高度h>,0.07d,故取h等于10mm,则轴环5处直径,轴环宽度b>,1.4h,取.

4)考虑到锤头与机架壁要保持一定距离,轴承座在安装时要保留一定的安装空间,故取.

至此,已经初步确定了轴的各段直径和长度.如图8:

(3)轴上零件的轴向定位

带轮,锤架与轴的周向定位均采用平键连接.按查得平键截面b×h等于28mm×16mm,键槽用键槽铣刀加工,长为300,同时为保证锤架与轴配合有良好的对中性,故选择锤架轮毂与轴的配合为,同样,带轮与轴的连接,选用平键为18mm×11mm×80mm,带轮与轴的配合为.滚动轴承与轴的周向定位是由过度配合来保证的,此处选轴的直径尺寸公差为k6【9】.

(4)确定轴上圆角与倒角尺寸

取轴肩倒角为2×

图8主轴

5.3轴的弯扭合成强度计算

前面提到过,多数情况下,轴的工作能力一般主要取决于轴的强度.此时只做强度计算,以防止或检验断裂和塑性变形.而对于刚度要求高的轴和受力大的细长轴,还应该进行刚度计算,防止产生过大的线性变形.对于高速运转的轴,还应该进行振动稳定性计算.以防止产生共振破坏.

在进行轴的强度校核计算时,应根据轴的具体载荷和应力情况,采用相应的计算方法,并恰当的选择其许用应力.根据计算原则,对于传动轴(仅仅或主要承受扭矩)按照扭矩强度条件进行计算,对于心轴(只承受弯矩)应该按照弯曲疲劳强度进行计算,对于该主轴,既承受扭矩还承受弯矩,是一个转轴,所以必须进行弯扭合成强度条件进行计算,需要时还应该进行疲劳强度的精确校核.

先按照弯扭合成强度条件进行计算:

通过对该主轴的结构设计,轴的主要结构尺寸,轴上的零件的位置以及外载荷和支反力的作用位置已经确定.轴上的载荷可以求得,因此可以按弯扭合成强度条件对该主轴进行强度的校核计算

做出轴的计算简图(力学模型)

轴上受的载荷是由轴上的零件传来的,所以,计算时,可以将轴上的分布载荷情况简化为集中力.其作用点可以一律简化,取为分布载荷的中点,作用在轴上的扭矩【13】.如图9:

图9受力分析图

(2)计算分析

有以上受力分析得

由前面已经已知了,,,的大小

由此求的,

由弯矩图可知在处弯矩最大

则

其中查表取1

所以

已知轴的计算弯矩后,即可针对某些危险截面(即计算弯矩大而直径可能不足的截面)作强度校核计算.通常只校核轴上承受最大计算弯矩的截面.

由式可得

查表的许用弯矩应力极限

故安全.此处由于主轴装有过载保护装置,当有大的瞬时过载及严重的应力循环不对称时,安全装置可保护主轴不产生塑性变形,故可略去静强度校核.

5.4提高主轴疲劳强度的途

在零件的设计阶段,除了采取提高其强度的一般措施之外,还可以通过以下一些设计措施来提高其疲劳强度:

(1)尽可能的降低该主轴上的应力集中的影响.这是提高其疲劳强度的首要措施和主要的途径.而主轴的结构形状和尺寸的突变(比如轴肩)是应力集中的结构根源,因此,为了降低应力集中,应该尽量减小零件(即该主轴的)结构形状和尺寸的突变使其变化尽可能的平滑和均匀.为此,要尽可能的增大过渡处的圆角半径,同一段轴上相邻截面处的刚性变化应尽可能的小等等.

在不可避免的要产生较大的应力集中的结构处,可采用减荷槽来降低应力集中的影响.

(2)选用疲劳强度高的材料和规定能够提高材料疲劳强度的热处理方法和强化工艺.

(3)提高主轴的表面质量.比如将处在应力较高区域的主轴表面加工得较为光洁.或者,如果,有的轴段,工作在腐蚀性介质中,则要对该轴段规定适当的表面保护.

(4)尽可能地减小或消除主轴表面可能发生的初始裂纹的尺寸,对于延长其疲劳寿命有着提高材料性能更为显着的作用.因此,对于重要的轴段,在设计图纸上应规定出严格的检验方法和要求.

(5)降温,减载荷,对于发热摩擦副的轴颈采取降温设计,也可显着提高其疲劳寿命.因为主轴是一个转动件,所以,在低应力下运转一定周数后,再逐步提高到设计的应力水平.

5.5轴承的选择

因为轴承,尤其是常用的一些轴承,主要是指一些滚动轴承,绝大数都已标准化,因而,我们需要进行一部分设计内容,根据具体的工作条件,正确选择轴承的类型和尺寸.另外是轴承组合的设计,它包括安装,调整,润滑,密封等一系列内容的设计.

5.5.1材料的选择

轴承的内圈,外圈,滚动体,一般是用轴承铬钢制造的,热处理后,其硬度一般不高于于HRC60.一般这些元件需要150度回火处理以达到减少或消除淬火内应力,防止工件变形或开裂获得工艺要求的力学性能.稳定工件尺寸.

对于某些高淬透性的钢,空冷即可淬火,如采用退火则软化周期太长,而采用回火软化则既能降低硬度,又能缩短软化周期.

对于未经淬火的钢,回火是没有意义的,而淬火钢不经回火一般也不能直接使用.为避免淬火件在放置过程中发生变形或开裂,钢件经淬火后应及时进行回火.调心滚子轴承具有两列滚子,主要承受径向载荷,同时也能承受任一方向的轴向载荷.有高的径向载荷能力,特别适用于重载或振动载荷下工作,但不能承受纯轴向载荷.等于(106∕60n)(C/p)ε

式中:C—基本额定载荷(轴承),

P—轴承的当量动载荷,

n—轴承的转速,

ε—轴承的寿命指数,

对称轴承ε等于3,滚子轴承ε等于10/3.

当量动载荷的计算:

用于计算同时承受径向及轴向载荷的轴承而引进的检测定负荷,若将此检测定负荷作用于轴承所得的寿命与轴承在实际使用条件下达到的寿命相同.

对向心轴承

当量动载荷

预期计算寿命,基本额定动载荷

查表选出轴承为22215C/W33GB/T288—1994.e等于0.22,Y1等于3.0,Y2等于4.5,Y0等于2.9基本额定载荷

所以该轴承合格

5.5.4轴承的游动和轴向位移

轴承在实际工作时,工作前后的温差大,为了适应轴和外壳不同热膨胀的影响,防止轴承卡死.可以使一端的轴承轴向固定(比如用圆螺母,套筒)另一端使之可以轴向位移.这样,轴承在内外圈的轴向相对位置有不大的变化时,仍然可以正常工作.也可以使外圆与座孔配合较松,以保证外圆相对于座孔能做轴向窜动.

5.5.5滚动轴承的润滑

由于滚动轴承承受的轴向力合径向力都比较大,转速n等于945r/min,而且轴式细长轴,产生弯矩,所受较大震动,考虑以上原因,滚动轴承采用油润滑轴承座的右端用迷宫密封

6单段锤式破碎机的主要结构设计

6.1机架

一台机架的结构对机器很重要,好的结构设计可以提高机器的生产率,延长机器的寿命等等.

机架是一台机器的骨架,它支持着所有的零件进行工作.由于锤式破碎机是很容易磨损零件的机器,它需要经常更换零部件.所以我们采用上下机架的结构.而上下机架又分别用钢板焊接而成,然后再用螺栓将上下机架联结起来.上机架的上方留有一个给矿口,给矿口应该向破碎板一边靠近.因为这样可以使物料进入机体后便能在锤头和破碎板的作用下迅速的破碎.由于转子是在旋转下工作的,所以,矿物也会磨损机架,那么我们就给机架的内壁加上衬板,衬板是用螺栓联结在机架内壁上的.由于处于工作区的衬板最容易损坏,所以,我们在工作处去的衬板的面积比其他地方的衬板小,这样工作区的衬板布置得很密,这样不需要将因某一部分损害的衬板跟换而将全部的衬板跟换,从而节约了材料【15】.最后在设计中,还在上下机架的两侧靠了两个检查门,便于检修,调整和跟换蓖条.

6.2打击板

打击板的作用是承受被锤头击出的物料在其上破碎,同时又将碰撞破碎后的物料重新弹回破碎板,再次破碎.为达到排料面积大,成品率高,低能耗.大粒度的物料在锤头的作用下被抛射到上腔打击板上,进撞击后粉碎,部分粉碎后符合粒度要求的物料可直接排出,因此增加排料面积,避免了物料在机器的过度粉碎,提高了成品率,又减少其在机器中停留的时间,减少了机器的运行负荷,降低能耗【7】.如图10.

图10打击板

6.3圆盘锤架

锤架是用来悬挂锤头的,它不起破碎物料的作用.但破碎机在运转时,锤架要和物料接触造成磨损,所以锤架的材质也要求有一定的耐磨性.本次设计中采用的是优良的铸钢ZG35B,它材质具有较好的焊接性,局部出现磨损时,可进行补焊【16】.

锤架在转子上起着连接主轴和锤头的作用.锤架是装在主轴上的,有8个圆盘锤架,它是通过平键与轴刚性地联在一起.圆盘锤架间装有间隔套,为了防止圆盘锤架的轴向窜动,两端用圆螺母固定.销轴两端用螺母拧紧.每根销轴上装有8个锤头,所以锤头总数为48个.为了防止锤头轴向窜动,销轴上装有销轴套,整个组成了一个转子.

结论在这次设计的过程中,我从不了解到深刻的理解石英砂单段锤式破碎机的设计课题,对我们大学四年所学到的知识,特别是对机械设计,机械原理,以及机械制图方面的知识有了更深的理解和提高.并且从中培养了自己对问题的独立思考能力以及分析问题的能力,对资料和文献的检索能力,也培养了我们将所学基础理论与专业知识运用解决实际问题的能力.对培养我们的独立工作能力和创新精神具有很重要的作用.当然,在这些过程中也存在许多没有解决好的并有待改进和提高的问题.在这次的设计过程中我遇到了许多的难,主要是因为之前的课程都没有好好学习.导致了设计起来十分的困难,所以在今后的学习工作中我一定会全心全意的投入进去,把知识都牢固的掌握,这对以后的发展很有帮助.

在这次的设计中难免会有许多不足之处,许多待解决的问题,但这次的设计对我大学四年学习情况的检验,应用到了许多知识.我想这对以后的学习和工作都有很大的帮助.致谢大学四年要学习的东西很多,知识面很广只靠一个人是无法完全理解透彻的,这就需要团队的配合.在老师的帮助下,我对各门课程进行总结复习,同时也得了许多同学的帮助,包括计算机方面的应用技巧等.这次毕业设计顺利的完成与李慧老师的细心知道是分不开的,以及一些同学对我的帮助,在此感谢他们,感谢李慧老师这三个月的细心知道使我顺利完成毕业设计.这次的毕业设计肯定不是十分完美,存在许多的不足之处,望老师能够给予批评指导,在以后的学习生活中我会更加努力,谢谢！