厂修铁路货车油漆涂装质量的工艺控制

【摘 要】随着新《铁路货车厂修规程》的实施与推进,对提高厂修货车产品质量、延长其使用寿命提出了更高的要求.而做为厂修货车重要生产环节之一的油漆涂装工艺,在车体防腐及提高外观质量方面起着举足轻重的作用.要解决铁路货车在运行使用中的腐蚀问题,须在采用合理的涂装体系的基础上,制定合理的涂装工艺,采取有效工艺控制及质量管理措施.

【关键字】厂修铁路货车；涂装质量；工艺控制

1.前言

《铁路货车厂修规程》要求车体油漆的质量保证期为一个厂修期,并且在一个段修期内不得发生大面积脱落.在质量保证期内,车辆要经历四季交替的各种恶劣气候的变化,要承受-40℃～+70℃温差范围的考验,要经历由南到北,由内陆到沿海的地域变化,要经得起雨雪风霜、盐雾、尘土及砂石的侵蚀与冲击,这种种的考验要求漆膜必须具有良好的附着力、耐磨性、耐候性、耐冲击性.

2.保证油漆涂装质量,需要从以下几个方面进行工艺控制

2.1油漆入厂检验

油漆入厂必须经过质检部门抽样或批量复检,各项理化指标达到合格后方可投入生产车间使用.

2.2金属表面处理

车体金属表面在涂装底漆前必须进行抛丸处理,除锈后和涂装时,钢结构表面清洁度须达到GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀度等级和除锈等级》的规定,车体和底架表面清洁须达到Sa2级（图1）及以上标准,局部不低于Sa（图2）；手工方式除锈的钢结构表面清洁度不低于St2级（图3）；需更换的新制型钢、板材件在加工装配前须进行抛丸预处理,预处理后的钢材表面应达到GB/T8923中的Sa21/2级（图4）及以上标准,表面粗糙度为30～80微米,预处理后的型钢、板材件应及时喷涂预涂底漆.

经除锈后,固着性良好的油漆可不处理,不做为清洁度要求；抛丸除锈后,应立即喷涂底漆以防再次锈蚀.

2.3油漆使用前的准备要求

2.3.1投入使用的油漆必须备有产品合格证和性能检验报告单.

2.3.2厂修车油漆品种：厚浆醇酸底漆；各色厚浆醇酸面漆；白、黑色或其它规定颜色的醇酸磁漆.

2.3.3使用之油漆须提前24小时进入厂房（夏季除外）,以确保油漆温度与厂房温度大致相同.

2.3.4调漆前应将调漆容器清理干净,搅拌器具要清洁,避免各种污物混进油漆.

2.3.5厚浆醇酸漆施工粘度要求3000-5000厘泊（旋转粘度计测量）,个别粘度过大时可适当加入少量厚浆漆专用稀释剂调整粘度,但不能超过10%（重量比）.

2.3.6厚浆漆每班施工后调漆缸内要用一层厚浆漆专用稀释剂封住油面,避免结皮,同时调漆缸需加盖避免混入污物.

2.4保证良好的涂装环境

2.4.1油漆涂装作业场地必须保持清洁、干燥、通风良好,不允许有煤烟、灰尘的侵袭及水蒸气的存在；

2.4.2涂装作业场地温度不得低于12℃；

2.4.3涂装作业不允许露天进行,雨、雪、雾天及大风等恶劣气候油漆未干的车辆不允许露天放置,如因特殊原因,应待所涂油漆达到表干后,放可移至室外.

2.5油漆涂装工艺及要求

2.5.1厂修货车的涂装采用高压无气喷涂（简称无气喷涂）工艺,它是不需要借助压缩空气喷出使涂料雾化,而是给涂料施加高压使涂料喷出时雾化的工艺.原理如图5所示,将涂料施加高压（通常为11-25MPa）,使其从喷喷嘴喷出,当涂料离开涂料喷嘴的瞬间,便以高达100m/s的速度与空气发生激烈的冲撞,使涂料破碎成微粒,在涂料粒子的速度未衰减前,涂料粒子继续向前与空气不断的多次冲撞,涂料粒子不断的被粉碎,使涂料雾化,并沾附在被涂物表面.

2.5.2车体在涂装前必须彻底清除焊缝处的焊接熔渣、飞溅、焊烟、灰尘、水渍等,以有效防止焊缝部位的锈蚀,提高油漆附着力.

2.5.3涂装厚浆醇酸漆的车型,底漆干膜厚度不小于60微米,底面漆干膜总厚度不小于120微米.

2.5.4喷涂时应本着先里后外、先上后下、先难后易的原则.喷与被涂物面保持在一个水平距离,喷涂速度均匀平稳,一般为30米/分钟左右,喷嘴与工作面距离300～500mm左右,相邻两条漆带复盖50mm左右.遇到上、下侧梁和角柱时,应从外向内方向喷涂,以减少空现象.喷涂时要防止喷远距离或弧形挥动.

2.5.5当车体由低温的室外进入喷漆室喷漆前,应先进行缓干,以保证车体温度与喷漆室温度大体相当.

2.5.6喷涂过程中禁止打空,不许有漏涂、流坠现象,凡有漏涂和流坠的应立即补涂和顺平,确保外观质量.

2.5.7喷涂油漆的进气压力为0.3～0.6Mpa,以保证喷压力均匀,雾化良好.

2.5.8喷涂时可采用一次喷涂工艺达到有效油漆干膜厚度,同时也可采用“湿碰湿”工艺,即喷涂头遍漆自然干燥20分钟后再喷涂一遍的方法,保证漆膜厚度和外观质量.

2.6油漆干燥

2.6.1车辆在进入干燥窑前需有15分钟左右的溶剂挥发时间,以利于油漆的流平.

2.6.2干燥窑温度应控制在40～60℃之间,最高温度不得高于60℃.

2.6.3每辆车干燥时间：当窑温在40～60℃时,干燥时间为1小时以上；当窑温在50～60℃时,干燥时间为40分钟以上.

2.6.4建立油漆干燥记录簿,将进窑时间、出窑时间、溶剂挥发时间、窑温、干燥状态、操作者姓名等认真填入记录簿中.

2.7安全操作与环保

施工现场及操作过程应严格执行GB7691《涂装作业安全规程管理通则》及GB06514《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》等要求,施工现场应设置通风设施及漆雾过滤系统,严禁存放易燃易爆品、严禁烟火,周围不得进行焊接或明火作业,漆雾不得直接排放到大气中.涂料存放场地及施工现场应有必要的消防措施,涂料在搬运过程中,防止日光直晒及雨淋,还应隔绝火源,远离热源.用来清洗工具及容器的废溶剂不准随意倾倒,应妥善加以处理.

2.8工艺质量的检查

2.8.1过程检查

主要包括车辆涂装前车体表面状态检查及涂装后车体表面质量检查.

2.8.1.1涂装前车体表面状态检查

2.8.1.2涂装后车体表面质量检查

2.8.2最终质量检查

（1）外观检测：涂层应光滑平整,颜色一致,无针孔、露底、漏涂、裂缝、流挂、气泡及剥落等缺陷.

（2）油漆干膜检测：采用磁性漆膜测厚仪测量.车体侧墙内部和外部表面、端墙内部和外部、车顶内部和外部表面、底架外表面均算作一个测量单元,每个单元任测5点,各点间距大于500mm.对不合格单元进行局部补涂,补涂后重新测量,直至合格.

3.结束语

通过生产实践证明：严格按照上述措施做好涂装过程中的工艺控制及质量管理工作,就能够有效地保证漆膜的外观质量,使厂修铁路货车涂装质量得到提升,从而对车体进行有效防护,增强防腐性能.