诌议钳工技术的现状与改良思路

【摘 要】传统钳工是切削加工、机械装配和修理作业中的手工作业,钳工操作的劳动强度大、生产效率低.现行钳工技术已不适应现代加工技术的发展.本文尝试探究一条钳工技术与现代科技发展成果相融合的发展改良思路.

【关 键 词】钳工技术；发展；改良

钳工是机械制造中最古老的金属加工技术.已发现的最古老的锉刀是公元前1500年左右埃及的青铜制锉刀.

钳工是切削加工、机械装配和修理作业中的手工作业,因常在钳工台上用虎钳夹持工件操作而得名.钳工主要是以锯弓、锉刀、铰刀、手电钻、老虎钳、台虎钳为主的工具进行装配和维修的技术工人.

一、传统钳工的主要任务及加工手段

1.主要任务

（1）加工零件：一些采用机械方法不太适宜或不能解决的零件加工,都可由钳工来完成.如：零件加工过程中的划线,精密加工（如刮削锉削样板和制作模具等）以及检验及修配等.

（2）装配：把机械加工好的零件按机械设备的装配技术及各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配,并经过调整、检验和试车等,使之成为一台完整的合格的机械设备.

（3）设备维修：当机械在使用过程中产生故障,出现损坏或长期使用后精度降低,影响使用时,也要通过钳工进行维护和修理.

（4）工具的制造和修理：制造和修理各种工具、夹具、卡具、量具、模具和各种专业设备.

（5）创新技术：为了提高劳动生产率和产品质量,不断进行技术革新,改进工具和工艺,也是钳工的重要任务.

总之,钳工曾经是机械制造工业中不可缺少的工种.

2.加工手段

（1）操作技能主要包括划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正和弯形、铆接、刮削、研磨、机器装配调试、设备维修、测量和简单的热处理.

在钳工操作中,锉削占有很大的比重,在上世纪可以说每一件工件的制造都离不开锉削.锉削的加工范围很广.它可以加工工件的内外平面、内外曲面,内外角、沟槽以及各种复杂形状的表面.锉削用来对装配过程中的零件进行飞边毛刺的修整、修理,用来对装配过程小批量生产条件下某些复杂形状的零件进行加工,以及用来对模具进行制作等.

（2）钳工的主要设备：钳工工作台、台虎钳、砂轮机、小型台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、电动砂轮机.

（3）钳工的主要工具：　钳工主要是以锯弓、锉刀、刮刀、手电钻、铰刀为主的工具进行装配和维修.

（4）钳工的主要量具：游标卡尺、千分尺、刀口尺、90°角尺等机械式量具,近年来也有电子式游标卡尺出现.

二、传统钳工的特点

1.优点

（1）加工灵活.在不适于机械加工的场合,尤其是在机械设备的维修工作中,钳工加工可获得满意的效果.

（2）可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比一般机床加工的零件还要精密和光洁的零件,可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件,如高精度量具、样板、开头复杂的模具等.

（3）投资小钳工加工所用工具和设备低廉,携带方便.

2.缺点:

（1）生产效率低,劳动强度大.

（2）加工质量不稳定,加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响.

三、传统钳工的种类

根据岗位的不同分为模具钳工、工具钳工、维修钳工、机修钳工、划线钳工、电器钳工、钣金钳工、安装钳工等.

1.钳工（普通钳工）：对零件进行装配,修整,加工的人员.

2.机修钳工：主要从事各种机械设备的维护修理工作.

3.工具钳工：主要从事工具,模具,刀具的制造和修理.

四、历史与现状

19世纪～20世纪,各种机床的发展和普及,使大部分钳工作业实现了机械化和半自动化,但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术,其原因是：①划线、刮削、研磨和机械装配等钳工作业,这一阶段尚无适当的机械化设备可以全部代替；②某些最精密的样板、模具、量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等),暂时仍需要依靠工人的手艺作精密加工；③铸造成形工艺技术的落后,导致铸造件有分型面、有飞边毛刺,需要钳工人工清理.因型芯组合而造成的尺寸误差大,需要钳工人工划线找正,确定加工基准；○4在单件小批生产、修配工作或缺乏设备条件的情况下,采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法.

然而进入21世纪后,激光技术、计算机编程等现代化技术在机械制造过程中的广泛使用,使得现代企业以半自动化、自动化、规模化著称.企业大都拥有半自动化、自动化生产流水线,大多数企业需要的是具有一定数控加工技术等综合科技知识和能力的操作工.

而原先在模具制作业占优势地位的钳工,由于线切割等一批数控电火花加工机床和数控车铣加工中心的出现,以及消失模铸造等精确铸造成形工艺技术的使用,模具制作与生产得以批量化、精细化,而逐步失去用武之地.

例如：在冲压模具开发的整个过程中,有十大环节：

①冲压工艺设计；②DL图（工艺图）设计；③数模再设计；④结构设计；⑤FMC制作；⑥一次加工；⑦初组装；⑧二次加工；⑨终组装；⑩调试.

这十大环节是模具开发的核心流程,它们对模具的最终质量影响很大.前四个环节是模具的设计技术环节,冲压工艺设计至关重要；DL图设计是冲压工艺设计的的布置和规划；数模再设计是对产品冲压成形后缺陷预测的分析和补偿；结构设计是用科学、合理、经济的结构,实现冲压工艺设计,体现模具的操作性、维修性和制造加工性.所以说,前四个环节的设计技术决定了85%以上的模具最终质量,后六个环节基本是以制造为主的加工技术环节.在后六个环节中,最重要的有两个方面：一个是加工精度；二是调试水平.

越来越多的应用编制程序来驱动机床加工.这里的加工有两大特点：一是制造加工应用数控机床的程度越来越普及,加工越来越智能化；二是制造过程中影响最终质量的关键环节是加工精度和调试水平.