基于流程程序的咖啡机成品装配线改善

【摘 要 】以流程程序分析为主要工具改善咖啡机成品装配线,运用流程程序分析的记录符号绘制咖啡机成品装配线的工艺流程图,基于工艺流程图分析装配线存在的问题,针对分析出的问题应用ECRS四大原则提出改善措施.改善后装配线人数减少1人,生产线平衡率提高19.84%,每小时产量增加17件.

【关 键 词 】流程程序分析；ECRS四大原则；成品装配线

1.引言

流程程序分析是基础工业工程中最基本、最重要的分析技术之一,具有应用简单、效果明显等特点[1],它以产品或零件的制造全过程为研究对象,把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和存储等五种状态进行记录再逐项分析.本文把流程程序分析应用于某咖啡机生产企业的成品装配线,可有效解决作业分配不够合理、明显存在生产瓶颈等问题.

2.咖啡机成品装配线现状

某企业主要从事咖啡机的研发和生产,正致力于提升咖啡机的研发创新、生产制造、品质管理、营运效率、怎么写作能力以达到打造企业竞争力的目的,在生产方面正面临着有效利用现有资源条件、合理安排生产线作业和搬运路线、解决生产瓶颈问题、降低生产成本、提高生产效率等任务.

通过现场调观察,运用流程程序分析的记录符号绘制该企业咖啡机成品装配线当前的工艺流程图[2],如图1所示.

从图1可知,咖啡机成品装配线共有18个工序,其中有4个关键工序,分别为整机试水/装水嘴支架；内部检查/布线/锁底盖；外观检查/装顶盖；装杯手柄盖/杯检.每个工序的配置人数及工序时间见表1,从表1可知,咖啡机成品装配线当前的节拍时间为45s,用工人数为19人,经计算其生产线平衡率为70.06%.

3.咖啡机成品装配线的主要问题

根据咖啡机成品装配线的现状,运用“5W1H”提问技术,分别从加工、检查、等待、存储等方面逐项进行分析,咖啡机成品装配线存在以下主要问题.

3.1 第一工序所用物料过多,容易出差错

所用物料有主体隔热圈、防水密封圈、隔热密封圈、保温板、压条、自攻螺钉、发热管、硅脂等,且工序时间长达45s,成为咖啡机成品装配线的瓶颈工序,影响生产能力的进一步提升.

3.2 第三工序的作业步骤过多

第三工序操作者先取水箱,检查水箱是否刮花、缺胶,检查水箱进出水孔有无漏风；分别取二根进出水管插到水箱上的进出导水柱上,把阀珠装入单向阀壳,将其中一根水管装入进水硅胶管内,另一根水管连接到进水硅胶管与水箱连接的一侧；用单向阀检测夹具对其进行反冲、保压检测,如夹具发出“蜂鸣声”为合格,否则不合格,检查合格后用尖嘴钳将两喉夹套到硅胶管与水箱导水柱连接的中间位置；最后,取水尺将其装到水箱内相应的位置,将其螺丝孔与水箱的孔对好后用一颗ST3×10不锈钢螺钉锁紧,自检合格后再下拉.本工序操作步骤过于繁琐,对操作者的要求过高,容易增加产品的不良率.

3.3 第七、八工序设计不够合理

第七工序中装饰板与机身没有固定,到第八工序还需要再调试装饰板的位置,造成第七和第八工序都要完成调试装饰板的相同作业.

3.4 第十四、十五工序设计有待完善

第十四、十五工序都要对产品进行检查,检查内容有重复,特别是在人员紧缺时没必要造成人力浪费,而且同一名员工既加工又检查不利于产品质量的把关.

4.咖啡机成品装配线的改善

针对咖啡机成品装配线存在的主要问题,运用ECRS（取消、合并、重排、简化）四大原则对当前装配线进行改善.

4.1 重排工序一

由于工序一当前涉及到的物料太多,容易造成混乱,且该工序目前是成品装配线的瓶颈工序,计划把工序一拆分为装隔热圈到主体、锁压条,将锁压条调整到后续工序中.

4.2 合并工序二

上一工序遗留下锁压条的任务,该工作与锁左右卡扣为同性质的工作,把锁压条与锁左右卡扣合并在一起更方便操作.考虑到做出调整后工序二的总时间较大,把“装控制板”安排到下一工序,经研究不影响产品总的工艺流程.

4.3 重排工序三

由于工序三的操作步骤很繁琐,涉及物料较多,且还有上一工序遗留的任务,把工序三的任务拆分为两部分,构成“装控制板、装硅胶管”和“珠笼检测、锁水尺”2个工序.

4.4 合并工序七、八

工序七与工序八是2个关系密切的工序,将两个工序分开由不同人员完成会给后一工序带来不便,计划把2个工序合并,合并之后的工序时间较长,所以安排2名员工同时操作内容相同的加工步骤.

4.5 重排工序十四、十五、十六、十七

由于工序十四、十五都需要加工和检查,计划把检查性质的任务安排到同一工序,重排后构成“外观检查、杯检、卡杯”、“装杯手柄盖、装顶盖”、“整机入胶袋、入彩盒”3个工序,经计算不会形成新的生产线瓶颈.

采用上述改善措施后,新得到的工艺程序见表1.从表1可知,改善后的咖啡机成品装配线共有17个工序,节拍时间为37s,装配线的人数减少1人,经计算其生产线平衡率为89.90%.

5.总结

（1）改善后的咖啡机成品装配线更科学、合理,整条装配线的人数减少1人,生产过程的连续性和节奏性提高,生产线平衡率从改善前的70.06%上升到89.90%,每小时产量从改善前的80件增加到97件.

（2）改善后整条装配线总的检验次数减少,但是在重要的工位检验工作得以细化,提高了产品装配质量,降低了返修率和废品率.