汽车零件用外置模具购买模式调整

摘 要：2009-2012年中国汽车产销量蝉联世界第一,中国汽车工业经过60年的发展,到今天已经在规模上达到了鼎盛,并将持续繁荣下去.与此同时,汽车行业的竞争进入了科技、产品、品质、、怎么写作等全方位比拼的白热化阶段.如何保持竞争力,如何在竞争中保持优势并成为其中的赢家,是每一家汽车开发商不懈追求的目标.而从商品企划、技术研发到零件采购、制造物流等全价值链体系的竞争力,成为各大汽车厂商比拼的重要内力.通过对东风日产乘用车公司（以下简称东风日产）在启辰品牌某新车型上对11部品模具招标工作及成果的介绍,浅析了东风日产为保持汽车全价值链竞争力对汽车零件用外置模具购写模式的调整,以及从中得到的启发.

关键字：模具；汽车；价值链；竞争力；采购；供应

中图分类号：F426.4

一、前言

竞争力不仅仅是成本单一指标的表现,而是综合实力的体现.成本作为最直观、最外在的表现,往往成为人们对竞争力的直接感受.因此成本的竞争必然引发综合实力的竞争.采购与供应作为成本涨跌的操盘手,一直以来都扮演着紧张的竞争对手关系.如何制造良性的“摩擦”,调整好采购与供应的关系成为本文浅析的核心内容.

汽车生产中,90%以上的零部件是通过模具批量生产出的,模具品质的优劣直接决定了汽车零部件及整车的品质和生产效率,模具可以说是汽车工业之母.模具产值与汽车零部件产值比约为1：100[1],就东风日产而言,一个完整车型,10亿元的模具采购量背后,是1000亿元的零部件采购量.模具的采购与供应在汽车行业中,起到了四两拨千斤的杠杆作用.因此,我们将模具作为本文的核心对象.同时本文所论述的模具采购指零件供应商所使用的外置模具采购.

二、东风日产模具采购与供应关系调整的背景

本部分介绍了现行的模具采购模式遭遇的困境和国内主流汽车厂采购方式的启发,以及面对中国汽车模具行业发展前景与危机的思考.

(一)现行的模具采购模式遭遇之困境及国内主流汽车厂采购方式的启发

东风日产现有的模具采购模式基本照搬了日本日产的方式.日产的采购方式就是为达成必达目标,以削减成本为中心展开的.在必达目标预算指导下,模具采购的谈判对象不是模具供应商,而是零部件开发商.这一采购模式,通过预算的达成保证了整体收益性,但也直接带来了两大问题：一是模具报价的黑盒子效应.主机厂既不清楚零件供应商所报模具的市场真实,也不知道模具的承制开发商.二是对预算的依赖性.由于预算作为必达目标,其精确度要求极高,这是一种单纯追求成本消减,而将问题与压力抛给零件供应商的模式.多年的采购经验告诉我们,这样的采购模式下,存在脱离市场的风险,同时也存在主机厂与供应商之间不信任危机的产生,不利于实际的成本消减,更不利于全价值链竞争力的提升.

2008年,东风日产开始参与日产车型外置模具发包采购工作以来,采购与供应商之间的黑盒子关系一直困扰着我们,而由于预算是日方人员设定的,因此预算的精度问题也一直是中日双方讨论的焦点之一.如很多合资公司一样,东风日产在成立之初（2003-2005年）外置模具的中国现地化率低于60%,为提高现地化率,中日双方采购员致力于向零件供应商推荐有竞争力的模具供应商,希望借此提高中国现地化率.在中日双方采购员的努力下,2011年东风日产模具现地化率提升到85%左右,与此同时,日方开始了解和认识到中国模具供应商的能力,也对中国模具市场的竞争能力给予了充分的肯定.中国模具市场水平也开始反映到日本对模具预算的设定中,东风日产模具采购工作有了很大改观.但向零件供应商推荐模具供应商的工作,虽然促进了现地化率的提升,却没有从根本上打开采购与供应之间的黑盒子.而预算总是在车型发包前1年即完成设定,时间差导致了预算与市场必然存在差距.

如何打开现行采购模式下的黑盒子,如何优化预算精度,如何在预算指导下,既能掌握市场资源,又能达成成本消减,同时还可以帮助供应商提升竞争力,达到双赢和多赢的效果,这些都成为了东风日产探讨的方向.

带着这些问题,2012年东风日产开始对中国国内排名前5的主流乘用车厂商的模具采购方式进行调研.调研结果显示,上海通用、上海大众、一汽大众在重点零件上直接指定模具的开发商,而非重点零件采用划圈不定点的采购方式；长安福特50%左右的零件采用联合招标的采购方式,而北京现代采用指定韩资企业进行模具开发的采购方式.无论哪一种采购方式,中国排名前5的主流乘用车厂商都最大限度的把握着自己投资的模具市场资源,同时让采购贴近最直接的供应商市场,打开黑盒子,使竞争力得到充分的提升.

(二)中国汽车模具行业发展前景与危机的思考

汽车行业的快速发展为汽车模具带来了空前的发展前景.首先是汽车市场的产销量带来广阔的模具市场空间：2009年,中国汽车产销分别为1379.1万辆和1364.5万辆[2],首次成为世界汽车产销第一大国.2010年、2011年、2012年中国蝉联世界汽车产销第一.2012年更是达到产销均突破1900万辆[3].根据预测,2020年中国汽车产销有望达到3500万辆,中国、印度、日本、韩国将占全球汽车产量近一半,亚洲将成为世界汽车及制造行业的生产、销售中心,由此带来的全球采购中心也将转移到亚洲.其次,新车型开发周期的缩短,也为汽车模具的需求带来了增长空间：各汽车厂商新车型推出速度缩短为1.5年至1年[4],每年上百款新车的推出,迫切要求汽车模具的开发周期调整为半年甚至季度.最后,随着欧美、日韩经济增长乏力以及制造加工成本、人工成本的增加,大量的出口业务也呈连年增长趋势,近年中国汽车出口增长率超40%[4].汽车市场的需求,国内外环境政策的导向,都给中国汽车模具行业带来无比巨大的市场空间和发展前景.2012年中国模具行业达到2500亿元规模（汽车模具占30%）,未来3至5年内汽车模具仍将以高于汽车行业,高于中国GDP增长的速度持续高速发展,预计到2015年中国模具行业将达到3500亿规模,而汽车模具比重将达到40%[4].然而,回顾世界制造业和汽车工业发展史,以及近几年世界制造格局的演变趋势,我们发现在中国汽车模具高速发展的背后,隐藏着可怕的危机.从1766年英国发明家瓦特改良蒸汽机拉开第一次工业革命的序幕开始,到1920年日本成立东洋汽车工业公司,世界汽车发展近150年的历史中没有亚洲的身影.1980年日本汽车产量超过美国,成为世界头号汽车生产王国,同时日本汽车模具称霸全世界,日本花了60年.进入90年代,日本汽车工业渐呈颓势,1999年日产汽车公司严重亏损、濒临破产,被迫将36.8%的股权卖给法国雷诺汽车公司事件,成为日本汽车工业危机的一次大暴露[5].

不过20年的时间,日本汽车工业由鼎盛转向衰败,同时日本大量模具工厂在2005年前后纷纷倒闭或转移到韩国、中国等国家.1956年中国第一汽车制造厂成立,2009年中国成为世界汽车产销第一,中国成为全球模具生产强国,中国花了53年.中国汽车工业的鼎盛能持续多久,中国汽车模具行业的强盛能走多远,现在还无法断言.然而中国的汽车产业结构及汽车模具态势却令人堪忧.首先,中国产销量居首的厂家,合资品牌占据了主要位置.其次,我国的汽车模具绝大多数处于中低端水平,而高端的复杂模具还需要进口,如注塑模中的阴模吸附成形模、搪塑模等,冲压模中980以上高强度板、热冲压成形模等.最后,东南亚低成本模具市场的不断扩张,目前与中国模具市场虽然还存在差距,但也已经表现出了一定的竞争压力,这样的竞争压力在服装（耐克、阿迪达斯工厂的搬迁）、电子（三星、富士康转向印尼投资）等行业中体现的尤为突出,今后也将波及到汽车模具行业及汽车行业本身.总而言之中国模具行业与中国的制造业一样,目前还处于“中国制造”阶段,还未能挤身“中国创造”行列.

中国的汽车模具市场前景很美好,但高端市场的开拓乏力,低端市场的竞争压力,都给未来发展之路带来不少危机.东风日产作为一家国内的知名汽车企业,对于模具资源的合理开发利用已经到了时不我待的时刻,对于倡导汽车模具行业的良性发展也责无旁贷.

三、东风日产模具采购与供应关系的调整

为了在实现汽车零件外置模具成本消减的同时,改善及深化与零件供应商的合作关系,达到帮助供应商提升竞争力,东风日产紧抓中国汽车模具市场,开创了新的采购模式.图1为新采购模式与原有采购模式的对比示意图.

原有采购模式下,DFL（东风日产）只与T1（一级零件供应商）确认模具,而由T1自由选择TM（模具供应商）,直线式的采购方式,DFL既不清楚TM真实的报价,也不清楚T1具体选择的TM是谁.新的采购模式下,模具的承制开发商由东风日产推荐的模具供应商,与零件供应商推荐的模具供应商通过竞标产生.模具由模具供应商直接报出,与预算对标后最终通过东风日产与零件供应商、模具供应商三方合意确定.这一模式,保留了预算指导方式,同时打开了报价黑盒子,在公平、公正、公开的招标平台环境下进行,充分挖掘了市场的竞争力,并开发和掌握了一定的模具市场资源.

为了确保模具开发品质及进度,切实做到帮助零件供应商提升竞争力.东风日产对推荐的模具供应商做了严格的选择,以确保其模具开发能力及市场竞争能力.图2为2008年至2012年对模具供应商的评价选择过程示意图.

模具供应商的评选由NML（日产汽车有限公司）与DFL（东风汽车有限公司东风日产乘用车公司）共同进行,以RNPO（雷诺日产采购组织）确定的零件为对象,目标为指导,对13个零件的18家模具供应商进行了测评,测评从QCDDM（品质、成本、开发、交货、管理）、财务风险以及承诺三方面进行,所有测评合格的模具供应商最终成为我们的NRTM（NissanRemendToolingMaker日产推荐模具供应商）.

通过精心挑选,东风日产在启程品牌某新车型发包项目上,向11件代表性树脂部品推荐15家模具供应商参与竞标,推荐状况如表1所示.

四、新的采购与供应关系带来的成效

新的采购与供应关系带来的成效主要体现在以下三个方面.

(一)打开黑盒子,通过充分竞争带来模具成本的改善

在启辰品牌某一新车型上,东风日产大胆的对11部品实施了新的模具采购方式：打开了原来由零件供应商报价,造成无法了解模具真实以及模具具体承制供应商的黑盒子；通过建立公开的招标平台,模具式样由零件供应商根据自身生产条件设定,让东风日产推荐的15家模具供应商与零件供应商推荐的模具供应商进行充分竞争,其结果如图3所示：招标的公开、公正、公平性,带来了充分的竞争效果,从中标比率来看,东风日产推荐的模具供应商、零件供应商自有的模具供应商,以及零件供应商推荐的模具供应商大约各占1/3,结果与预期效果相似.与基准车相比11部品整体模具成本达到34%的消减效果.通过东风日产、零件供应商、模具供应商三方对产品式样、模具式样、生产条件等全方位的评价与合意,最终达成了与原型车相比41.5%的降成本效果.图4为结果示意.

(二)零件成本消减、生产效率改善带来的全价值链竞争力提升及双赢效果

在模具的充分竞争过程中模具供应商积极提案,不仅达成了模具成本的消减效果,还为零件成本的消减、零件供应商生产效率的提高带来了极大的效益.图5所示为模具供应商提案前大灯高配置与低配置车灯灯体共用,以及远近光灯饰圈模具共用的案例,不仅减少了两套模具,降低了模具的整体成本,由于模具的减少还带来了零件加工工艺的优化,减少了加工工时及加工成本,提高了零件供应商的生产效率.这一提案在实现成本消减的同时,确保了零件供应商的产品利润空间,提升了零件供应商的综合竞争力,是双赢效果的完美体现.

(三)与日产零件采购战略的调整有异曲同工之妙

东风日产在启辰品牌上大胆创新,调整采购与供应关系的做法,与1999年后日本日产公司为挽救濒临破产的局面,在采购战略上实施一系列的调整改革有着异曲同工之妙.日本日产在调整之前,始终坚持为了达成目标利润,在零件材料、纳入方式、调达等方面采取不和供应商讨论,而直接由日产独自判断制作预算指标并将指示下达交易方的方式.这一方式将压力和责任推向了供应商,造成了供应商与主机厂之间的抵触和对抗.

改革后日产和供应商两者之间就工艺和材料的改善进行充分讨论,实施共存亡、共荣辱的方针.首先由日产生产技术、采购、物流等部门组成的队伍高举通过Monozukuri来打开局面的旗帜,进入供应商内部,与之一起商讨如何降成本、提高成品率.改变了单纯要求降价的旧局面,创造了共同展开降成本的新体系.其次2009年全新起航的以“相互传达感谢,建立相互信赖关系”的理念为出发点来命名的“Thanks活动”（TrustyandHarmoniousNissanKaizenactivitywithSuppliers）.2011年开始推行的新中期计划中的,为了精准把握每台车的制造成本,转变为对采购零件、物流、制造一系列的流程负责的“TDC挑战”（TotalDeliveredCost）活动.

所有这些调整和改革,改善了日产与供应商的关系,更重要的是同时带来了双赢的效果,采购成本降低的同时,供应商的利润却有了显著的提高.例如鬼怒川橡胶业有约6成的业务是面向日产的,在2012年3月份的结算中营业利润率达11.8%；优尼冲压约9成业务是面向日产的,在同期为10.3%；日产子公司大型变速箱加特可在同期为5.3%.在汽车零部件行业营业利润率只要超过5%即达到合格.就算和丰田系列相比较,也比生产变速箱的爱信机械5.2%略胜一筹.

如此可见,日产在零件采购上所倡导的,联合零件供应商充分挖掘成本改善对策,实现降成本、保利润双赢的采购战略,与东风日产进行的调整模具采购与供应关系的战略不谋而合.而于模具采购的调整改革,东风日产走在了日产前面.

五、新模具采购与供应模式实施过程中问题及今后深化调整的思考

任何改革和创新都不会是一帆风顺的.在东风日产本次对启辰品牌11部品模具采购调整试点过程中,我们同样碰到了许多的困难,同时也发现了许多待改善的课题.归纳起来,主要体现在两方面.

(一)零件供应商配合度问题

实施过程中,零件供应商表现出各类不配合的现象,主要表现为：

第一,对模具式样设定苛刻条件,以提高模具报价.

第二,提出高昂的模具开发管理费.

第三,向不同的模具供应商传递不同要求的报价条件,制造不公平竞争环境.

第四,甚至以拒绝产品开发相要挟的极端表现.

所有这些,归根结底原因在于零件供应商直观的认为,新的模具采购方式触动了其模具利润的蛋糕,从而产生了抵触对抗的情绪.零件供应商并没有充分意识到,这一调整将给他们带来的深远影响.

(二)模具供应商潜能及竞争力未能充分发挥

从结果来看,三分之一的中标率说明,东风日产推荐的模具供应商存在竞争乏力的表现；而过程中的问题点也暴露的很充分.

第一,不积极主动向零件供应商及东风日产确认模具式样,导致报价偏离.

第二,对产品区别对待,对于小型零件及含金量少的产品模具缺乏兴趣,主动放弃竞争,等等.

模具供应商的表现,除了由于零件供应商制造的环境因素外,以其自身观望等待,对东风日产采购战略实施信心不足,政策理解不充分等内在因素不无关系.

(三)持续深化调整的思考

目前东风日产对汽车零件外置模具购写模式的调整,虽然打开了困扰已久的黑盒子,同时引入了中国模具市场资源的竞争,取得了一定的降成本效果.但由于对象范围不够,想要达到降成本的同时,提升零件供应商的利润和竞争力,实现双赢效果,还必须从如下几方面入手以深化调整和改革.

第一,要确保本次启辰新车发包过程中的成果.保证中标模具供应商承接业务,让模具供应商对东风日产的改革充满信心.同时在模具开发过程中发掘供应商的潜能,确保模具品质、交期、售后怎么写作等全方位得到提升和超越.让零件供应商感受到,这一战略调整为其在产品开发进度,产品品质保证,模具及产品成本等方面带来实际好处,让其意识到双赢效果的存在,从而积极配合战略实施.

第二,要联合日本日产,将战略推广到日产品牌车型,并借助日产的推动力,对日系零件供应商强化战略调整.

第三,要扩大战略调整的对象零件范围及车型范围,联合产品开发、零件采购、品质保证、制造技术等部门在更多的零件和车型上实施采购战略调整.

第四,要广泛挖掘有竞争力的模具供应商,并根据零件类别对模具供应商进行甑选,以充分发挥模具供应商的竞争力和积极性.

第五,要加强政策的宣导及管理措施的完善.

第六,既要借助中国汽车模具市场资源,营造双赢甚至多赢的市场氛围,确保汽车全价值链竞争力的提升,也要致力于倡导中国汽车模具行业良性竞争及规范化、标准化、国际化的健康市场环境.

六、总结

本次东风日产从自身需求出发对汽车零件用外置模具购写模式的调整,顺应了中国汽车行业、中国模具行业发展需求,在充分发挥采购杠杆作用,深度挖掘成本消减潜能的同时,为创造多赢的供求关系,保持和提升汽车全价值链竞争力的方向上迈出了实质性的一步.其无论出发点、方式方法还是成果都值得肯定.然而,今后的调整改革之路任重道远,仍然需要不断的探索和创新.