刮板输送机溜槽耐磨处理应用

摘 要 ：溜槽是刮板输送机的主要部件,在加工工艺和材质不变的情况下,对溜槽进行耐磨处理,可以极大的提高其使用寿命,明显增加企业经济效益.

关键字：溜槽；刮板输送机；耐磨处理工艺；高效

1.前言

随着高产、高效矿井的发展,采煤工作面使用大功率采煤机和重型刮板输送机,使工作面的产量和效率大大提高,是机械化采煤的发展趋势.刮板输送机在当前采煤工作面的作用不仅是运送煤,而且还是采煤机的运行轨道,因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备.刮板输送机能保持连续运转,生产就能正常进行.否则,整个采煤工作面就会呈现停产状态,使整个生产中断.溜槽是刮板输送机的主体,是刮板输送机运输的承载部件.溜槽的使用寿命,直接影响到工作面的正常生产.因此,对刮板输送机溜槽进行耐磨处理,延长其使用寿命,具有十分重要的意义.

2.溜槽磨损情况

同发矿井首采面工作面选用卡特彼勒公司生产的PF6/1142刮板输送机,最大功率为2×1050KW；输送机链条采用DKB42×146,KA等于165；刮板间距为876mm（每6个链节）.输送机溜槽在没有进行耐磨处理的情况下,过煤量仅100多万吨时,溜槽已经磨损严重,基本不能使用.直接影响了矿井的高效生产.

在PF6/1142刮板输送机溜槽出井后,我们对溜槽磨损部位进行了测量,其中最大磨损深度近达14mm.现就刮板输送机中部槽磨损情况,取三个测点进行测量,具体数据如表1所示：

3.耐磨处理工艺

矿井第二个综采工作面仍然选用卡特彼勒公司生产的PF6/1142刮板输送机,最大功率为2×1050KW；输送机链条采用DKB42×146,KA等于165；刮板间距为876mm（每6个链节）.刮板输送机在投入使用前,对刮板输送机溜槽进行了耐磨处理.具体工艺工序及技术标准如下：

（1）对中部溜槽进行磨损失效分析,并根据失效分析结果选择耐磨材料.

（2）除漆除垢处理

对刮板溜槽进行堆焊的部位利用电动工具进行机械除漆除垢处理,减少杂质渗入,提高焊接质量.

（3）堆焊

①预热

在进行堆焊前,对施工部位及焊材进行热处理加工,使之保持在一定温度.

②打底

使用专用打底焊材对所需耐磨处理的部位堆焊过渡层,以中和调节中板基体母材与耐磨层的硬度差距,缓释应力,防止出现断层脱落现象.

③保温

焊后,将溜槽打底处理后的部位进行保温处理,使之保持在恒定焊接温度.

④耐磨处理

a对于犁沟磨损的链道部位,采用“自溶合金熔融堆焊法”的特殊工艺,利用多种焊材的高耐磨性进行耐磨堆焊处理.

b对于中板过煤面及刮板磨损部位,使用高耐磨焊材进行堆焊,形成鱼鳞状网格磨层.

c对于碾压式磨损的特殊部位,采用特殊工艺,利用特殊焊材进行抗碾压耐磨处理.

d对于多种磨损机理共同作用的特殊磨损部位,利用多种耐磨焊材各自不同的耐磨机理,采用多道工序,先后进行耐磨堆焊处理.

（4）打磨

对于焊后余渣及凸起部位,用角磨机打磨堆焊后的表面（特殊部位需打磨破口）,直到刮板实验顺利通过为止.

（5）耐磨处理技术标准

①刮板机头机尾及过渡槽

主要处理中板上表面易磨损部位,每隔面堆焊4道耐磨层.链道部位堆焊并覆盖2道耐磨层,堆焊平均厚度不低于3mm,平均宽度不低于45mm；其他易磨损部位堆焊并覆盖2道耐磨层（称之为辅链道）,堆焊平均厚度2～4mm,平均宽度不低于45mm.

②刮板机中部溜槽

a主要处理上表面及底板上表面两端（向中部延伸长度不少于450mm）易磨损部位.

b链道部位堆焊并覆盖2道耐磨层,堆焊平均厚度2～4mm,平均宽度不低于40mm.

c中板上表面及底板上表面两端（向中部延伸长度不少于450mm）在堆焊链道的基础上堆焊鱼鳞状网格耐磨层,堆焊区域保证覆盖整个易磨损部位,平均厚度不低于3mm.（见图1）

③刮板机变线槽及特殊槽

主要处理中板上表面及底板上表面两端（向中部延伸长度不少于450mm）易磨损部位,每隔堆焊4道耐磨层.链道部位堆焊并覆盖2道耐磨层,堆焊平均厚度不低于3mm,平均宽度不低于45mm；其他易磨损部位堆焊并覆盖2道耐磨层（称之为辅链道）,堆焊平均厚度2～4mm,平均宽度不低于40mm.

4.结语

耐磨处理后的刮板输送机溜槽在同等工况下,和没有耐磨处理的溜槽相比使用寿命能延长1.5～2.5倍,处理后的溜槽母体部位不因磨损而至中途报废,节省大量设备重置资金和拆卸安装费用,大幅度减少了返修工作量,同时增加了生产时间,显著提高经济效益.

作者简介：程繁（1985-）,山西朔州人,助理工程师,2010年毕业于太原理工大学,学士学位,现在大同煤矿集团同发东周窑煤业有限公司机电部从事煤矿机电工作,电子信箱：chengfan85@163.